案例一：新型干法水泥厂超低排放改造

项目背景
某5000吨/日水泥熟料生产线，原除尘系统老化（电收尘器效率低、漏风率高），粉尘排放浓度超标（>30mg/m³），无法满足《水泥工业大气污染物排放标准》要求。生产线窑头、窑尾、煤磨、水泥磨等工序粉尘量大，且含SO₂、NOₓ等有害气体。

废气成分来源

主要成分：石灰石粉尘、熟料粉尘（含CaO、SiO₂等）、煤粉粉尘。

来源：原料破碎、生料粉磨、熟料煅烧、水泥粉磨工序。

有害气体：SO₂（燃料含硫燃烧生成）、NOₓ（高温煅烧产生）。

处理工艺流程

废气收集：

窑头、窑尾安装密闭罩，负压收集废气至余热锅炉。

预处理：

旋风除尘器去除粗颗粒（>50μm，效率85%）。

核心处理：

布袋除尘器：采用PTFE覆膜滤袋（过滤精度0.3μm，效率99.9%）。

SCR脱硝：氨水喷射+催化剂，NOₓ去除率85%。

湿法脱硫：石灰石-石膏法，SO₂去除率95%。

排放监测：

在线CEMS系统实时监测粉尘、SO₂、NOₓ浓度。

最终效果

粉尘排放浓度≤10mg/m³（国标30mg/m³），NOₓ≤50mg/m³（国标400mg/m³），SO₂≤35mg/m³（国标200mg/m³）。

年减排粉尘1200吨，SO₂800吨，NOₓ1500吨。

设备漏风率从15%降至3%，电耗降低18%。

案例二：水泥包装车间粉尘治理

项目背景
某水泥厂包装车间因袋装水泥装车、堆垛过程产生大量粉尘（PM10浓度>500mg/m³），工人尘肺病发病率高，周边环境PM10超标2倍。原清扫方式（人工+普通吸尘器）效率低，二次扬尘严重。

废气成分来源

主要成分：水泥颗粒（粒径<10μm，占比90%）。

来源：包装机落料口、输送带转运点、散装水泥装车口。

处理工艺流程

源头密闭：

包装机落料口安装负压密闭罩，风量2000m³/h。

自动化清扫：

部署真空清扫系统（吸力≥20kPa），覆盖所有产尘点。

粉尘回收：

灰斗安装振动器，粉尘经检测后回用于生产。

智能控制：

粉尘浓度传感器联动清扫系统，超标自动启动。

最终效果

车间PM10浓度降至<2mg/m³（职业接触限值8mg/m³）。

粉尘回收率>95%，年节约水泥180吨。

工人尘肺病发病率下降70%，环保处罚风险消除。

案例三：石灰石破碎车间粉尘控制

项目背景
某水泥厂石灰石破碎车间粉尘浓度超标（>800mg/m³），设备磨损严重（年更换破碎机锤头成本>50万元），且存在粉尘爆炸风险（石灰石粉尘爆炸下限30g/m³）。

废气成分来源

主要成分：石灰石粉尘（粒径<50μm，含CaCO₃>90%）。

来源：颚式破碎机、反击式破碎机进料口及出料口。

处理工艺流程

湿式抑尘：

进料口安装水雾喷淋系统（喷嘴设计覆盖全断面）。

密闭输送：

出料口加装密闭溜槽，负压输送粉尘至布袋除尘器。

脉冲清灰：

防静电滤袋（过滤精度1μm）+脉冲喷吹（清灰效率99%）。

防爆设计：

除尘器顶部安装泄爆片，配置CO检测仪。

最终效果

粉尘浓度降至<10mg/m³，设备磨损率下降65%。

年节约锤头更换成本35万元，粉尘爆炸风险等级降至“低风险”。

车间噪声降低15dB（水雾喷淋降噪效果）。

总结与工艺对比

案例

关键工艺设备

粉尘去除率

排放浓度

特点

超低排放改造    布袋除尘器+SCR脱硝+湿法脱硫    >99.9%    ≤10mg/m³    多污染物协同治理，超低排放    

包装车间治理    真空清扫系统+负压密闭罩    >95%    <2mg/m³    源头控制，粉尘回收    

破碎车间控制    湿式喷淋+布袋除尘器+防爆装置    >99%    <10mg/m³    防爆设计，降噪效果