案例一：PVC塑胶地板生产粉尘治理

项目背景
某塑胶厂年产PVC塑胶地板1000万平方米，原料为PVC粉、碳酸钙粉、稳定剂等。投料、混料、开槽、分片及挤出工序产生大量粉尘（PM10浓度>50mg/m³），同时存在VOCs（氯乙烯、氯化氢等）排放问题。原除尘系统效率低（仅旋风除尘），无法满足《塑料工业污染物排放标准》。

废气成分来源

粉尘：

投料/混料：PVC粉、碳酸钙粉（粒径<50μm，占比90%）。

开槽/分片：地板切割产生的PVC碎屑粉尘。

粉碎/磨粉：边角料回收产生的二次粉尘。

VOCs：

挤出/热压：PVC受热释放游离单体（氯乙烯、HCl，浓度>100ppm）。

处理工艺流程

粉尘处理：

设备密闭直连布袋除尘器（风量6000m³/h），粉尘回收率95%。

密闭作业间+集气装置（效率90%），配套布袋除尘器（4万m³/h风量）。

人工投料口设置集气罩（风量1728m³/h），混料机密闭连接布袋除尘器（效率95%）。

投料/混料：

开槽/分片：

粉碎/磨粉：

VOCs处理：

碱喷淋（中和HCl）+光催化氧化（分解氯乙烯）+活性炭吸附（效率80%）。

挤出/热压废气：

排放监测：

在线监测粉尘浓度、VOCs及氯化氢排放。

最终效果

粉尘排放：≤10mg/m³（国标30mg/m³），车间PM10浓度降至<2mg/m³。

VOCs排放：非甲烷总烃≤54.25mg/m³（国标120mg/m³），氯化氢≤0.125mg/m³（国标30mg/m³）。

经济效益：年回收粉尘12吨，节约原料成本8万元；VOCs治理避免环保罚款（历史罚款记录达50万元/次）。

案例二：注塑车间粉尘防爆整改

项目背景
某五金塑胶厂注塑车间碎料岗位（粉尘爆炸危险场所）因未落实粉尘清扫制度、除尘系统使用正压吹送（违反AQ 4272-2016标准），被应急管理局责令整改。车间粉尘浓度>30g/m³（爆炸下限），存在重大安全隐患。

废气成分来源

主要粉尘：

注塑废塑料碎片（粒径<75μm，含聚丙烯、聚乙烯等）。

混料添加剂粉尘（碳酸钙、阻燃剂等）。

风险点：粉尘堆积+正压风机=爆炸高风险。

处理工艺流程

系统改造：

将正压除尘改为负压除尘，增设火花探测+熄灭装置（反应时间<5ms）。

粉尘清扫：

建立清扫制度，每日清理除尘管道及设备（记录留存2年）。

废屑处理：

金属粉尘废屑装袋后单层堆垛，增设氢气监测报警装置。

防爆设计：

除尘器顶部安装泄爆片，设备接地电阻<4Ω。

最终效果

安全达标：通过应急管理局验收，粉尘爆炸风险等级降至“一般”。

排放改善：粉尘浓度<20g/m³（国标30g/m³），设备静电电压<100V（消除火花风险）。

管理提升：粉尘清扫记录完整率100%，员工培训合格率95%。

案例三：塑料破碎粉尘湿法治理

项目背景
某再生塑料厂破碎工序产生大量粉尘（PM2.5浓度>800mg/m³），原有布袋除尘器因滤袋堵塞频繁（湿度高、粘性粉尘），维护成本年增20%。粉尘含聚丙烯纤维（易产生静电），存在燃爆风险。

废气成分来源

破碎粉尘：

废旧塑料（PET瓶、泡沫等）破碎产生的纤维状粉尘（粒径<10μm，占比85%）。

粉尘含挥发性有机物（TVOCs浓度>500ppm）。

环境风险：粉尘比表面积大，易吸附VOCs形成爆炸性混合物。

处理工艺流程

湿法抑尘：

破碎机出料口安装水雾喷淋系统（喷嘴设计覆盖全断面，用水量2m³/h）。

密闭输送：

皮带输送机密闭，负压收集粉尘至喷淋塔。

喷淋塔处理：

塔内分层喷淋（水雾颗粒<100μm），粉尘粘附后沉淀至污水池。

废气净化：

喷淋后废气经除雾器+活性炭吸附（VOCs去除率85%）。

智能监测：

粉尘浓度传感器联动喷淋系统（超标自动启动）。

最终效果

粉尘排放：≤10mg/m³（国标30mg/m³），车间PM2.5浓度下降95%。

VOCs控制：TVOCs浓度≤30mg/m³（国标60mg/m³）。

设备维护：滤袋更换周期从3个月延长至1年，年节约维护成本15万元。

安全提升：粉尘爆炸风险等级从“高”降至“较低”。

总结与工艺对比

案例

关键工艺设备

粉尘去除率

排放浓度

特点

PVC地板厂治理    布袋除尘器+光催化氧化+活性炭吸附    >95%    ≤10mg/m³    多污染物协同治理，自动化监控    

注塑车间整改    负压除尘系统+火花探测装置    >90%    <20g/m³    防爆设计，制度化管理    

塑料破碎湿法处理    水雾喷淋+喷淋塔+活性炭吸附    >99%    ≤10mg/m³    湿法抑尘，低成本维护