案例一：粉末涂料粉尘回收系统

项目背景
廊坊市森捷机械设备有限公司喷涂车间使用粉末涂料，粉尘浓度达1250mg/m³，远超《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）要求。企业需通过粉尘回收系统减少排放并实现资源循环利用。

废气成分来源

粉尘来源：粉末涂料喷涂过程中未附着工件表面的颗粒（主要成分为聚酯树脂、环氧树脂等）。

特性：粉尘粒径分布广（1-100μm），含少量静电电荷，易粘附设备表面。

处理工艺流程

双级回收系统：

一级旋风分离：单管大旋风分离器利用离心力去除大颗粒（PM50去除率90%）。

二级滤芯过滤：滤芯式过滤器（相当于袋式除尘器）拦截细微粉尘（PM10去除率95%）。

粉尘回收：

回收粉末经检测合格后返回喷涂工序，回收率>90%。

排放控制：

处理后粉尘排放浓度≤62.5mg/m³，满足新污染源二级排放标准。

最终效果

粉尘减排：年排放量从75t/a降至3t/a，回收粉末57t/a（价值约28.5万元）。

设备维护：滤芯每3个月更换一次，年维护成本约12万元。

环境效益：避免粉尘无组织排放，车间地面粉尘沉积量减少85%。

案例二：水性涂料废气综合处理

项目背景
某涂料厂水性涂料生产线产生含VOCs及粉尘的废气（VOCs浓度200-500mg/m³，粉尘30-100mg/m³），需满足《涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准》（GB 37824-2019）。

废气成分来源

VOCs：醇醚类（如丙二醇甲醚）、酯类（如乙酸乙酯）、醇类（如乙醇）。

粉尘：颜料微粒（粒径1-10μm，含二氧化钛、氧化铁等）。

湿度：废气湿度40%-60%，具腐蚀性。

处理工艺流程

预处理：

初效+中效过滤：拦截5μm以上粉尘，保护后续设备。

冷凝除湿：将废气湿度降至40%以下，防止活性炭失效。

核心处理：

贵金属催化剂（铂-钯）将VOCs转化为CO₂和H₂O，去除率>95%。

吸附率85%，VOCs排放≤50mg/m³。

吸附饱和后热脱附再生，脱附气体进入催化燃烧。

活性炭吸附浓缩：

催化燃烧（CO）：

排放监测：

在线监测VOCs、粉尘浓度及排放速率。

最终效果

处理效率：VOCs总去除率>97%，粉尘排放≤8mg/m³。

能耗优化：热回收效率85%，年节省天然气成本36万元。

合规性：通过环保验收，获得政府绿色工厂认证。

案例三：大旋风+滤筒组合粉尘处理

项目背景
某大型喷涂流水线粉尘浓度高（PM10>800mg/m³），传统布袋除尘器易堵塞且维护成本高，需高效稳定的处理方案。

废气成分来源

粉尘特性：喷涂粉末（聚酯、丙烯酸树脂）及金属基材打磨粉尘（含铝、锌颗粒）。

粒径分布：PM10占比85%，含少量亚微米级颗粒。

处理工艺流程

大旋风预分离：

物理离心力去除粗颗粒（PM50去除率85%），降低滤筒负荷。

滤筒精细过滤：

聚酯纤维滤筒（过滤精度1μm）拦截细微粉尘，脉冲反吹清灰。

排放控制：

双级处理后粉尘排放≤20mg/m³，优于《工作场所有害因素职业接触限值》。

最终效果

设备优势：滤筒寿命>1年（布袋仅为6个月），维护成本降低40%。

排放达标：粉尘浓度稳定<15mg/m³，车间空气能见度提升。

安全性：配备火花探测装置，防爆风险降低90%。

总结与工艺对比

案例

关键工艺设备

粉尘去除率

排放浓度

特点

粉末涂料回收    旋风分离器+滤芯过滤器    >95%    ≤62.5mg/m³    高回收率，资源循环    

水性涂料综合处理    冷凝除湿+活性炭吸附+催化燃烧    >97%    VOCs≤50mg/m³    湿式预处理，节能降耗    

大旋风+滤筒组合    大旋风分离器+滤筒除尘器    >98%    ≤15mg/m³    低维护成