案例一：某大型轮胎制造有限公司废气处理项目

项目背景

该企业轮胎生产过程中，炼胶、硫化等工序产生大量含 挥发性有机物（VOCs） 和 硫化物（如H₂S） 的废气，废气浓度高且成分复杂，对周边环境和居民生活造成严重影响，企业面临环保处罚压力。

废气成分

主要污染物：VOCs（包括苯系物、非甲烷总烃等）、硫化氢（H₂S）、二氧化硫（SO₂）。

排放浓度：VOCs浓度波动范围为500-2000 mg/m³，H₂S浓度＞30 ppm。

处理工艺流程

废气收集

在炼胶机、硫化罐等关键产污点安装集气罩，通过负压管道将废气集中收集，收集效率＞95%。

预处理

湿式洗涤塔：喷淋碱性溶液（如NaOH），去除粉尘、部分酸性气体（如H₂S、SO₂）及水溶性VOCs。

核心处理

生物除臭塔：利用驯化微生物降解残余H₂S，去除率＞95%。

活性炭吸附+RTO（蓄热式热氧化）：

废气先进入活性炭吸附塔，VOCs被吸附，净化气体排放。

吸附饱和的活性炭通过热再生脱附，高浓度VOCs进入RTO装置，在760℃以上高温燃烧分解为CO₂和H₂O，同时回收热能。

VOCs处理：

硫化废气处理：

排放监测

安装VOCs、H₂S在线监测设备，实时传输数据至环保部门。

最终效果

排放指标：VOCs＜20 mg/m³，H₂S＜0.03 mg/m³，满足《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB 27632-2011）。

经济效益：RTO热能回收降低能耗约30%，年节约运行成本超300万元。

环境效益：周边异味投诉减少100%，企业获评“绿色工厂”称号。

案例二：某知名轮胎生产商废气处理项目

项目背景

该厂商在轮胎生产的全流程中，炼胶、硫化及裁切工序产生含 低浓度VOCs 和 硫化物 的废气，废气风量大但浓度低，传统单一工艺处理成本高，需高效经济解决方案。

废气成分

主要污染物：VOCs（以甲苯、二甲苯为主）、硫化氢（H₂S）、二氧化硫（SO₂）。

排放浓度：VOCs平均浓度约300 mg/m³，H₂S浓度约20 ppm。

处理工艺流程

废气收集

全流程产污点安装集气罩，管道输送至处理系统。

预处理

高效布袋除尘器：去除废气中的炭黑粉尘，除尘效率＞99%。

核心处理

化学吸收塔：喷淋NaOH溶液，去除H₂S和SO₂，吸收效率＞90%。

转轮浓缩+催化燃烧：

低浓度VOCs经转轮吸附浓缩至小风量、高浓度废气。

浓缩气体进入催化燃烧装置，在250-350℃下分解为CO₂和H₂O，催化剂选用贵金属（如铂、钯）。

VOCs处理：

硫化废气处理：

排放监测

安装多参数在线监测仪，实时监控排放数据。

最终效果

排放指标：VOCs＜30 mg/m³，H₂S＜0.03 mg/m³，优于《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）。

经济效益：催化燃烧比RTO节能40%，年降低运行成本约200万元。

环境效益：废气处理设施稳定运行，周边空气质量显著改善，企业环保信用等级提升。

技术对比与选型建议

场景类型

推荐工艺

优势

适用场景

高浓度VOCs+硫化物    活性炭吸附+RTO+生物除臭    处理效率高，热能回收，无二次污染    大型轮胎厂、硫化车间    

低浓度大风量VOCs    转轮浓缩+催化燃烧    节能，运行成本低    中小型轮胎厂、低浓度废气    

混合废气    湿式洗涤+光催化氧化    适应复杂成分，无需高温    预处理或辅助处理场景    

以上案例展示了轮胎厂废气处理的典型技术路线，企业可根据废气浓度、风量及成分特点，选择单一或组合工艺。例如，大型轮胎厂可优先采用 “转轮浓缩+催化燃烧” 以降低能耗；硫化车间则适合 “化学吸收+生物降解” 的组合方案。