案例一：某知名汽车零部件制造企业等离子切割废气处理

局部排风系统：在等离子切割机床顶部安装防爆型集气罩，风量按5-8m³/min/台设计，覆盖产污点。

全密闭输送：采用负压管道+脉冲反吹除尘，减少粉尘二次扬尘。

旋风除尘器：去除粒径>10μm的粗颗粒粉尘，分离效率≥85%。

干式过滤装置：配置PTFE滤筒（孔径0.3μm），拦截PM2.5及金属粉尘。

温度控制：280-320℃恒温运行，分解CO及残留有机物，转化率≥99%。

活性炭吸附塔：吸附VOCs和臭氧，动态吸附容量≥1.0kg/m³，臭氧去除率≥90%。

催化燃烧装置（RTO）：进一步氧化分解有机物。

深度净化与排放：过滤精度PM2.5排放≤5mg/m³，粉尘捕集率≥99.99%。

防爆设计：隔爆阀+泄爆片，抑制粉尘爆炸风险。

离心风机：保障废气达标排放至烟囱（高度≥30米）。

项目背景：该企业年产车身覆盖件50万台，员工1200人。等离子切割车间产生高浓度金属氧化物粉尘（Fe₂O₃、Al₂O₃等）、臭氧（O₃）、氮氧化物（NOₓ）及一氧化碳（CO）。企业多次因粉尘排放超标被环保部门处罚，面临停产整改风险。

废气成分来源：废气中的金属氧化物粉尘主要来源于金属材料的蒸发和氧化；臭氧来源于切割过程中产生的高温等离子体对空气中氧气的光解作用；氮氧化物可能来源于切割辅助气体（如压缩空气、氮气、氩气等）的高温分解和化学反应；一氧化碳可能来源于切割过程中有机物的燃烧或热分解。

处理工艺流程：

最终效果：处理后粉尘排放低于国家标准限值50%，连续3年通过ISO 14001认证，获评“清洁生产示范企业”。年节省滤袋更换费用150万元，设备能耗降低40%，年节约电费80万元。厂区PM2.5浓度下降90%，员工呼吸道疾病投诉率下降75%，臭氧浓度达标，车间环境显著改善。

案例二：某重工企业等离子切割废气处理

废气收集装置：收集切割过程中产生的废气。

袋式除尘器：去除废气中的颗粒物。

活性炭吸附设备：吸附废气中的VOCs和臭氧等有害物质。

催化燃烧设备：进一步氧化分解有机物。

项目背景：该企业采用等离子切割技术生产金属构件，产生大量废气。为减少废气排放，企业安装了等离子切割废气处理系统。

废气成分来源：与汽车零部件制造企业类似，废气中的金属氧化物粉尘主要来源于金属材料的蒸发和氧化；可能还含有其他有害物质，如切割辅助气体分解产生的有害气体、切割环境中污染物蒸发分解产生的有害气体等。

处理工艺流程：

最终效果：处理后废气中的颗粒物和有害气体浓度显著降低，达到了国家环保标准。

案例三：某金属加工企业等离子切割废气处理

局部排风系统：在切割机床顶部安装集气罩，收集废气。

旋风除尘器：去除粗颗粒粉尘。

干式过滤装置：配置PTFE滤筒，拦截PM2.5及金属粉尘。

活性炭吸附塔：吸附VOCs和臭氧等有害物质。

催化燃烧装置（RTO）：进一步氧化分解有机物。

深度净化与排放：确保废气排放达到环保标准。

项目背景：该企业在等离子切割过程中产生大量废气，含有金属蒸气、氧化物颗粒、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物等有害物质。

废气成分来源：金属蒸气和氧化物颗粒主要来源于金属材料的蒸发和氧化；一氧化碳和二氧化碳可能来源于切割过程中有机物的燃烧或热分解；氮氧化物可能来源于切割辅助气体的高温分解和化学反应。

处理工艺流程：

最终效果：处理后废气排放达到环保标准，工作环境得到改善，员工健康得到保障。