案例一：医药中间体厂废气治理

项目背景
某精细化工厂生产医药中间体，反应釜卸料时产生含甲苯、四氢呋喃（THF）等高浓度VOCs的废气，需实现达标排放并回收溶剂。

废气成分来源

VOCs：甲苯（16.6g/Nm³）、THF（2316g/Nm³）、微量氯乙烯。

恶臭气体：含硫化合物、胺类物质。

其他：氮气（洗气用）、空气及反应副产物。

处理工艺流程

气体缓冲：设置缓冲罐平衡间歇排气，确保废气均匀进入处理系统。

吸附浓缩：

纤维活性炭吸附：两台吸附床交替运行，吸附率≥95%。

热脱附再生：加热解析VOCs，脱附效率>90%，浓缩废气送入催化燃烧装置。

催化燃烧：

低温氧化：在催化剂作用下，300-400℃分解VOCs（效率≥97%）。

热能回收：利用氧化热量预热进气，降低能耗30%。

排放监测：安装PID传感器和在线监测设备，实时检测排放浓度。

最终效果

排放浓度：甲苯≤20mg/m³，THF未检出。

经济效益：年回收溶剂价值超50万元，运维成本降低40%。

环境效益：臭氧生成潜力降低，符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》。

案例二：染料助剂厂废气处理

项目背景
某中型精细化工企业生产染料和助剂，废气含高浓度有机物、盐分及少量重金属离子，需同步治理废气和废水。

废气成分来源

VOCs：苯系物、酮类、醇类。

酸性气体：氯化氢、硫化氢。

粉尘：染料颗粒、反应副产物。

处理工艺流程

废气预处理：

碱液喷淋塔：中和酸性气体（效率≥85%）。

袋式除尘器：去除粉尘（效率≥99%）。

核心处理：

活性炭吸附：深度净化VOCs（吸附率≥95%）。

催化燃烧：处理高浓度废气（转化率≥99%）。

废水协同治理：

芬顿氧化+生物接触氧化：去除废水有机物。

活性炭吸附+反渗透：深度处理废水。

排放控制：15米烟囱高空排放，定期检测排放指标。

最终效果

废气排放：VOCs≤60mg/m³，粉尘≤10mg/m³。

废水回用：出水水质达标，回用率≥60%。

合规性：连续3年通过环保审计，获评绿色工厂。

案例三：石化厂装卸废气治理

项目背景
某石化企业装卸过程中产生含轻烃、挥发性有机物的废气，需减少无组织排放并回收资源。

废气成分来源

VOCs：轻烃（如丙烷、丁烷）、苯系物。

恶臭气体：含硫化合物、芳烃类物质。

处理工艺流程

冷凝回收：

-10℃至-20℃冷凝：回收液态THF（效率60%-80%）。

生物处理：

生物滴滤池：降解残余VOCs（去除率≥90%）。

深度净化：

光催化氧化：分解微量污染物（效率≥85%）。

排放监测：安装VOCs在线监测仪，实时传输数据至环保部门。

最终效果

VOCs排放浓度 ≤50mg/m³。

资源回收：年回收THF溶剂80吨，减少危废处理成本30%。

环境效益：周边空气质量改善，居民投诉减少80%。

精细化工废气处理技术总结

废气类型

主流工艺

适用场景

去除效率

高浓度VOCs    吸附浓缩+催化燃烧    医药中间体、石化装卸    ≥99%    

恶臭气体    生物滴滤+光催化氧化    染料、助剂生产    ≥90%    

酸性气体    碱液喷淋+化学吸收    含氯化氢、硫化氢废气    ≥85%    

混合废气    冷凝回收+多级吸附    多组分、高浓度废气    ≥95%    

低温废气    低温等离子体+活性炭吸附    反应釜、储罐呼吸阀废气    ≥90%    

行业趋势：

资源化利用：通过冷凝回收、吸附再生技术实现溶剂循环使用。

智能化监控：结合AI算法预测设备故障，优化脱附周期和能耗。

低碳技术：探索超焓燃烧、电化学氧化等近零排放技术。

协同治理：废气与废水、废渣处理系统耦合，提升整体环保效益。