案例一：大型炼油厂VOCs综合治理

项目背景
某国有炼油企业（原油加工能力500万吨/年）需解决储罐区、装卸区及工艺装置泄漏产生的苯系物、硫化氢等废气，满足《石油炼制工业污染物排放标准》。

废气成分来源

VOCs：苯、甲苯、二甲苯、MTBE（甲基叔丁基醚）等数十种有机物。

恶臭气体：硫化氢（浓度达50 ppm）、硫醇、胺类物质。

其他：颗粒物、氮氧化物（NOx）。

处理工艺流程

预处理：

旋风除尘+静电除尘：去除废气中的颗粒物。

湿式脱硫塔（碱洗喷淋）：中和酸性气体，降低硫化氢浓度。

核心处理：

蓄热体预热废气，燃烧温度优化至850℃以上。

分解VOCs（去除率≥98%），苯系物去除率≥99.5%。

催化燃烧（RTO焚烧炉）：

SCR脱硝：燃烧阶段投加尿素溶液，控制NOx排放。

深度净化：

活性炭吸附塔：吸附残余VOCs及异味。

监测与节能：

在线监测（FID+GC-MS）：实时监测VOCs浓度。

余热回收：余热锅炉发电效率25%-30%。

最终效果

排放浓度：VOCs≤30 mg/m³，硫化氢<5 ppm，NOx符合国标。

经济效益：年运行成本节约300万元（较原工艺）。

环境效益：臭氧生成潜力降低，获评环保示范企业。

案例二：石化园区LDAR泄漏监测与修复

项目背景
某石化园区（入驻企业12家，含乙烯裂解装置）需建立泄漏检测与修复（LDAR）系统，降低非甲烷总烃（NMHC）排放。

废气成分来源

VOCs：乙烯、丙烯、丁二烯等轻质烃类。

恶臭气体：含硫化合物、卤代烃。

泄漏源：法兰、阀门、泵密封点等。

处理工艺流程

泄漏检测：

红外成像仪+便携式FID检测仪：快速定位泄漏源（精度±0.5m）。

数据分析：

GIS平台：生成泄漏热点图，优先修复高泄漏点。

修复技术：

机械密封改造：升级法兰、阀门密封件。

纳米涂层封堵：喷涂耐腐蚀涂层，修复微小泄漏。

应急处理：

移动式VOCs治理车：应对突发泄漏，吸附效率≥95%。

最终效果

泄漏修复：高泄漏点首次整改完成率87%，NMHC年减排1200吨。

合规性：连续2年通过LDAR审计，符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》。

技术创新：动态阈值报警算法提升泄漏检测效率40%。

案例三：泵站含硫废气治理

项目背景
某石油化工泵站处理含硫化氢（H2S）、二氧化硫（SO2）的恶臭废气，需实现达标排放并避免设备腐蚀。

废气成分来源

硫化物：H2S（浓度≥100 ppm）、SO2。

VOCs：轻质烃类、油雾。

其他：颗粒物、水分。

处理工艺流程

预处理：

脱硫塔（湿法脱硫）：去除H2S及SO2（效率≥95%）。

核心处理：

吸附VOCs及残留硫化物（效率≥90%）。

热脱附再生，回收溶剂。

活性炭吸附再生：

深度净化：

低温等离子体：分解难处理有机物（效率≥85%）。

排放控制：

自动化监测：根据废气浓度调整处理参数，确保稳定达标。

最终效果

排放浓度：H2S≤5 ppm，VOCs≤60 mg/m³。

设备保护：湿法脱硫避免后续设备腐蚀，延长设备寿命3-5年。

经济效益：系统运行能耗低，维护成本可控，投资回收期3年。

石油化工废气处理技术总结

废气类型

主流工艺

适用场景

去除效率

高浓度VOCs    RTO催化燃烧+SCR脱硝    储罐区、装卸区、工艺装置泄漏    ≥98%    

恶臭气体（含硫）    湿法脱硫+活性炭吸附    泵站、污水处理厂    ≥95%    

混合废气    旋风除尘+静电除尘+催化燃烧    复杂成分废气处理    ≥95%    

轻质烃泄漏    LDAR监测+纳米涂层修复    石化园区设备泄漏    泄漏点减少80%    

低温废气    低温等离子体+生物净化    低浓度、大风量废气    ≥85%    

行业趋势：

智能化监测：结合AI算法预测泄漏点，优化处理参数。

资源回收：通过吸附再生、冷凝回收技术实现溶剂循环使用。

低碳技术：探索CCUS（碳捕集利用与封存）技术，减少碳排放。

协同治理：废气与废水、废渣处理系统耦合，提升整体环保效益。