案例一：中型水泥厂粉尘综合治理

项目背景
某中型水泥厂以生产普通硅酸盐水泥为主，原料破碎、粉磨、包装等环节粉尘排放严重，厂区环境差且面临环保压力。

废气成分与来源

来源：原料破碎机、粉磨设备（球磨机/立磨）、熟料输送机、包装机出料口等。

成分：含水泥熟料颗粒、生料粉尘（石灰石、黏土等）、石膏及少量重金属杂质，粒径以PM10和PM2.5为主。

处理工艺流程

源头控制：对破碎机、粉磨设备进行密封改造，减少粉尘逸散；部分环节采用湿式作业（如原料破碎时喷水抑尘）。

通风除尘：

关键部位（破碎机进/出料口、包装机）设置局部排风罩，通过管道集中输送至袋式除尘器。

袋式除尘器采用覆膜滤袋，过滤效率达99.5%，可捕集0.1μm以上颗粒。

粉尘回收：收集的粉尘经筛选后，30%作为生料配料回用，剩余部分固化处理避免二次污染。

最终效果

粉尘排放浓度降至15mg/m³以下（低于国家标准的20mg/m³）。

厂区空气质量显著改善，员工呼吸系统疾病发生率下降60%。

案例二：大型水泥企业除尘系统升级

项目背景
某大型水泥企业为满足超低排放要求，对全流程粉尘处理系统进行改造，重点针对熟料烧成环节的高温废气。

废气成分与来源

来源：窑尾废气（熟料煅烧）、生料均化库、水泥粉磨设备。

成分：高温（300℃以上）、高湿度气体中含水泥熟料微粉、煤灰颗粒及少量硫氧化物，粉尘电阻率高达10¹²Ω·cm。

处理工艺流程

组合除尘技术：

电除尘器：处理窑尾高温废气，利用电场吸附高电阻率粉尘，适应温度波动。

袋式除尘器：用于粉磨、包装等常温环节，配置耐腐蚀滤袋（如PTFE材质）。

智能控制：

实时监测粉尘浓度与设备阻力，自动调节清灰频率（如电除尘器采用脉冲供电模式）。

资源化利用：

粉尘分类回收，窑灰用于生料配料，煤灰作为水泥混合材，综合利用率达95%。

最终效果

窑尾废气粉尘排放浓度≤10mg/m³，其他环节≤5mg/m³，远低于地方超低排放标准（15mg/m³）。

年回收粉尘超2万吨，节省原料成本约500万元/年。

案例三：窑尾高温粉尘静电处理

项目背景
某水泥厂窑尾废气粉尘排放浓度高，传统布袋除尘器易受高温和结露影响失效，需高效稳定解决方案。

废气成分与来源

来源：回转窑熟料煅烧后的废气排放口。

成分：粉尘以水泥熟料微粉为主，温度200-350℃，含少量硫氧化物和氮氧化物。

处理工艺

静电除尘器：采用宽极距设计，适应高电阻率粉尘；增设热风循环系统防止结露。

协同脱硝：在电除尘后串联SCR脱硝装置，实现粉尘与NOx协同治理。

最终效果

粉尘排放浓度稳定在20mg/m³以下，脱硝效率≥85%。

设备运行阻力降低30%，能耗节约显著。

总结

以上案例表明，水泥厂粉尘治理需结合源头抑尘、高效设备组合（如电+袋式除尘）、智能监控及资源回用等多维度措施。具体方案需根据粉尘特性（温度、电阻率、粒径）和生产环节定制。