案例一：大型涂料生产企业废气综合治理

项目背景
某大型涂料生产企业在规模化生产中，废气成分复杂，包含挥发性有机物（VOCs）、颗粒物及少量酸性气体。为应对环保法规升级，企业需构建高效废气处理系统。

废气成分来源

VOCs：主要来自涂料调配、喷涂及烘干环节的溶剂挥发（如甲苯、二甲苯）。

颗粒物：原料投加、搅拌及罐装过程中产生的粉尘。

酸性气体：部分涂料反应生成的少量HCl、SO₂。

处理工艺流程

废气收集：通过集气罩和管道系统集中收集生产环节废气。

预处理：

除尘：布袋除尘器去除大颗粒粉尘。

除湿：冷凝器降低废气湿度（至40%以下）。

核心处理：

活性炭吸附：废气通过蜂窝活性炭吸附床，VOCs去除率80%-90%。

催化燃烧（CO）：吸附后的高浓度废气进入催化燃烧装置，在250-400℃下分解为CO₂和H₂O，去除率95%以上。

余热回收：利用燃烧热量预热入口废气，热效率达80%-90%。

排放监测：在线监测VOCs及颗粒物浓度，确保达标排放。

最终效果

VOCs去除率：≥95%，排放浓度≤50mg/m³。

颗粒物去除率：≥90%，排放浓度≤10mg/m³。

环保效益：满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996），避免异味扰民。

案例二：水性涂料生产废气处理

项目背景
水性涂料虽较油性涂料VOCs排放降低，但在搅拌、研磨、罐装环节仍产生含醇醚类（如丙二醇甲醚）、酯类（如乙酸乙酯）及颜料粉尘的废气，需稳定处理系统以满足排放要求。

废气成分来源

有机溶剂：搅拌及研磨过程中醇类、醚类挥发。

粉尘：颜料微粒（粒径1-10μm）及涂料残渣。

湿度：废气湿度40%-60%，具腐蚀性。

处理工艺流程

过滤除湿：

初效+中效过滤：拦截5μm以上粉尘。

冷凝除湿：降至露点以下，湿度<40%。

活性炭吸附浓缩：

废气通过碘值800-1000mg/g的活性炭，VOCs去除率80%-90%。

饱和活性炭通过100-120℃热空气脱附再生，脱附气进入催化燃烧。

催化燃烧（CO）：

贵金属催化剂（铂、钯）作用下，VOCs氧化为CO₂和H₂O，去除率95%+。

余热利用：回收热量预热入口废气，降低能耗。

最终效果

VOCs浓度：从100-500mg/m³降至<50mg/m³，去除率≥90%。

粉尘浓度：从30-100mg/m³降至<10mg/m³。

节能效益：热回收效率80%-90%，年运行成本降低约30%。

案例三：涂布烘烤工艺废气处理

项目背景
涂布烘烤过程中，涂层剂挥发产生高浓度VOCs（如甲苯、乙酸乙酯），需高效处理以避免环境污染及安全隐患。

废气成分来源

VOCs：烘烤时涂层溶剂挥发，浓度可达数百ppm。

高温废气：烘箱排出气体温度较高（60-80℃）。

处理工艺流程

废气收集：密闭烘道与印刷机头，集气罩收集废气。

预处理：

喷淋塔降温：降低废气温度至40℃以下。

干式过滤：去除漆雾及大颗粒杂质。

沸石转轮吸附浓缩：

转轮吸附区浓缩VOCs至5-10倍，小风量高浓度废气进入RTO。

蓄热式焚烧（RTO）：

废气在800-900℃高温下氧化分解，VOCs去除率99%+。

余热回收：余热用于烘箱加热，能源利用率提升20%-30%。

最终效果

VOCs去除率：≥99%，排放浓度<30mg/m³。

热回收效率：RTO余热利用率≥90%，年节能约40万元。

环境效益：显著改善车间空气质量，消除异味投诉。

总结

以上案例通过“收集-预处理-核心处理-余热回收-监测”全流程，结合活性炭吸附、催化燃烧、RTO等技术，实现VOCs去除率90%-99%，颗粒物达标排放，并显著降低运营成本。企业可根据废气成分、风量及环保要求，选择适配工艺，平衡经济与环保效益。