氮氧化物（NOx）废气处理解决方案

——高效脱硝技术助力工业污染源深度治理

一、氮氧化物废气来源分析

▍典型行业与工序

行业

生产工序

废气特点

燃煤电厂/锅炉    煤粉燃烧、烟气排放    高浓度NOx（500-1,500 mg/m³），含SO₂、颗粒物    

汽车制造/涂装    涂料烘干、焊接    低温NOx（100-500 mg/m³），含VOCs    

化工生产    硝化反应、硝酸尾气处理    含NOx与酸性气体（HCl/HNO₃）混合废气    

▍环保法规要求：

国内《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）规定NOx排放限值≤200 mg/m³（重点区域≤100 mg/m³）。

国际标准如欧盟工业排放指令（IED）要求更严格（≤80 mg/m³）。

二、典型案例解析

▍案例1：某燃煤电厂（600 MW机组）
▍生产工序与污染物

燃烧工序：煤粉锅炉高温燃烧（1,300℃），烟气中NOx浓度达1,200 mg/m³。

排放场景：烟囱尾气直接排放，导致酸雨与光化学烟雾风险。

▍处理工艺

SCR选择性催化还原：

前端脱硝：SNCR（选择性非催化还原）预处理 → 喷氨水（浓度20%）在炉膛850-1,100℃区间反应，初步去除60% NOx。

核心工艺：SCR反应器（钒钨钛催化剂，200-300℃）→ 氨气与NOx反应生成N₂和H₂O，脱硝效率≥90%。

深度净化：湿式电除尘（WESP）→ 去除残留颗粒物与SO₃酸雾。

▍处理效果

指标

处理前

处理后

达标标准

NOx（mg/m³）    1,200    ≤50    GB 13223-2011    

SO₂（mg/m³）    200    ≤20    同左    

氨逃逸（mg/m³）    5    ≤3    行业规范    

▍客户效益

减排效益：年减少NOx排放量约3,000吨，获政府环保补贴500万元/年。

经济性：利用自产氨水降低运行成本，综合脱硝成本≤1.2元/kg NOx。

▍案例2：某汽车涂装车间（年产20万辆整车）
▍生产工序与污染物

烘干工序：涂料溶剂挥发产生NOx（含二甲苯、甲苯分解产物），浓度80-150 mg/m³。

焊接工序：机器人焊接烟尘中含低温NOx（浓度50-100 mg/m³）。

▍处理工艺

氧化+SCR组合工艺：

低温氧化：RTO蓄热燃烧（250-350℃）→ 将NOx氧化为NO₂，提升后续反应效率。

SCR脱硝：低温催化剂（180-220℃）→ 喷氨反应，脱硝效率≥85%。

VOCs协同处理：活性炭吸附+RCO燃烧 → 同步去除VOCs与残余NOx。

▍处理效果

指标

处理前

处理后

达标标准

NOx（mg/m³）    120    ≤30    GB 16297-1996    

VOCs（mg/m³）    150    ≤20    汽车行业VOCs标准    

颗粒物（mg/m³）    10    ≤5    同左    

▍客户效益

工艺兼容性：解决低温废气治理难题，设备运行温度降低40%。

资源化利用：回收余热用于车间供暖，节能率30%。

三、主流工艺对比与选型建议

▍SCR vs SNCR技术对比

参数

SCR

SNCR

反应温度    200-400℃    850-1,100℃    

脱硝效率    80-95%    60-80%    

催化剂成本    高（需定期更换）    无催化剂    

适用场景    电站锅炉、工业窑炉    水泥厂、小型锅炉    

▍低温氧化+吸附工艺适用性

优势：适用于低浓度、大风量废气（如涂装、印刷行业）。

局限：运行能耗较高，需配套热回收系统。

四、技术优化方向

新型催化剂开发：

钯基催化剂（耐硫性强）→ 适用高硫烟气环境。

分子筛催化剂 → 低温活性提升（150℃下效率≥80%）。

智能化控制：

AI算法动态调节喷氨量，减少氨逃逸（节约成本15%-20%）。

在线监测NOx与O₂浓度，实时优化燃烧参数。

五、合作模式与成功客户

▍合作模式

EPC总包：含设计、设备供应、安装调试（工期60-90天）。

BOT模式：企业零投资，按减排量分成（合同期10-15年）。

▍典型客户

某钢铁集团（烧结机烟气治理）

采用“臭氧氧化+SCR”组合工艺，NOx排放≤50 mg/m³，年节省环保税超2,000万元。

某玻璃制造厂（浮法玻璃生产线）

应用“SNCR+湿法脱硫协同脱硝”，综合成本降低25%。

六、总结

▍技术核心

精准匹配：根据废气浓度、温度、成分选择SCR、SNCR或氧化法。

协同治理：结合VOCs、颗粒物处理，实现多污染物一体化解决。

长效运维：通过智能化与资源化设计，降低全生命周期成本。