案例一：某大型石油化工厂VOCs废气处理项目

项目背景

该厂生产过程中产生大量含挥发性有机物（VOCs）、硫化氢（H₂S）、氮氧化物（NOₓ）的废气，原有处理设施已无法满足日益严格的环保标准。为响应国家减排政策并改善周边环境，企业决定对废气处理系统进行全面升级改造。

废气成分来源

原油蒸馏装置：产生含烃类、H₂S的不凝气。

催化裂化装置：排放含SO₂、NOₓ、烃类的废气。

油品储运过程：挥发烃类VOCs（如甲苯、二甲苯）。

处理工艺流程

预处理阶段：

除尘：旋风分离器+布袋除尘器去除颗粒物。

酸雾处理：酸雾吸收塔中和酸性气体。

核心处理阶段：

高浓度烃类废气：采用蓄热式氧化（RTO）技术，废气在高温（760-950℃）下氧化为CO₂和H₂O，热效率达85%以上。

低浓度硫化物废气：生物滴滤塔内微生物分解H₂S等恶臭物质。

深度净化阶段：

活性炭吸附：残留VOCs被吸附，饱和后蒸汽脱附再生，脱附气体返回RTO焚烧。

最终效果

污染物去除率：H₂S、SO₂、NOₓ去除率均超90%，VOCs总去除率98%以上。

排放浓度：远低于国家标准（如VOCs＜50mg/m³），周边环境质量显著改善。

案例二：某精细化工企业苯系物废气治理项目

项目背景

该企业生产含苯、甲苯、二甲苯等有害VOCs的化学品，废气对环境和员工健康构成威胁。为符合清洁生产要求，企业引入先进处理工艺。

废气成分来源

反应釜挥发：苯系物、卤代烃等VOCs。

设备泄漏：少量烃类气体逸出。

处理工艺流程

吸附浓缩：

转轮吸附装置：利用分子筛或活性炭吸附低浓度VOCs，浓缩至高浓度（10-20倍）。

催化燃烧：

催化燃烧炉：浓缩废气在300-400℃、催化剂作用下氧化为CO₂和H₂O。

能量回收：

热交换系统：利用燃烧热量预热进气及活性炭脱附，能源回收率超85%。

最终效果

处理效率：VOCs去除率达99.5%以上，排放浓度稳定低于50mg/m³。

经济效益：通过热量回收，年降低运行成本约300万元。

案例三：某炼油厂废气升级改造项目

项目背景

企业扩产导致废气排放超标，废气含烃类、H₂S、NOₓ等多种污染物，急需工艺升级以达标排放。

废气成分来源

原油蒸馏：不凝气含烃类、H₂S。

催化裂化：再生烟气含SO₂、NOₓ、CO。

油品挥发：储罐区VOCs（如烷烃、芳烃）。

处理工艺流程

分类处理：

含H₂S废气：碱洗塔（NaOH溶液吸收H₂S，生成Na₂S）。

含NOₓ废气：催化氧化脱硝（催化剂将NOₓ氧化为N₂O₅，水洗去除）。

VOCs处理：

活性炭吸附-脱附：吸附烃类VOCs，饱和后蒸汽脱附，高浓度废气焚烧。

最终效果

去除率：H₂S、SO₂、NOₓ去除率均超90%，VOCs去除率95%以上。

排放达标：废气指标全面符合《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）。

技术亮点与共性经验

工艺组合优化：

高浓度废气：优先选用RTO/催化燃烧，兼顾效率与节能。

低浓度废气：生物法或吸附浓缩-燃烧组合，降低成本。

能源回收：

RTO、催化燃烧等设备热效率可达85%以上，实现能源循环利用。

智能监控：

配备在线监测系统（如VOCs、NOₓ传感器），实时调整工艺参数确保达标。