案例一：杭州某橡胶有限公司超低排放项目

废气成分：

主要污染物：粉尘（含炭黑）、油雾、非甲烷总烃（VOCs）、硫化物（如H₂S）、臭气（浓度高达6000无量纲）。
处理工艺：

预处理：分室布袋除尘器去除粉尘，滤袋表面喷涂消石灰吸附油雾及硫化物；

浓缩吸附：转筒式吸附装置对VOCs进行浓缩（风量从65万m³/h降至20万m³/h）；

旋转式RTO：高温氧化分解浓缩后的VOCs，热效率≥95%。
效果：

排放浓度：颗粒物2.02 mg/m³（国标12 mg/m³）、非甲烷总烃1.35 mg/m³（国标10 mg/m³）、臭气浓度269（国标6000）；

节能降耗：年节约电费43.83万元，风机总功率降低60%；

智能化管理：云平台实时监控设备运行，实现无人化运维
。

案例二：某大型轮胎制造企业（年产500万条轮胎）

废气成分：

VOCs：苯乙烯、丁二烯（浓度200-500 mg/m³）；

无机物：硫化氢（H₂S）、二氧化硫（SO₂）；

颗粒物：橡胶粉尘、炭黑。
处理工艺：

源头控制：防爆型负压集气罩（风速≥18 m/s），密闭输送系统减少扬尘；

预处理：旋风除尘（效率85%）+静电除尘（效率95%）；

活性炭纤维吸附：动态吸附容量1.2 kg/m³，苯乙烯去除率95%；

RTO催化燃烧：280-320℃恒温分解VOCs，转化率99%。
效果：

排放达标：VOCs浓度低于国标50%，硫化氢排放浓度≤5 mg/m³；

经济效益：年节省活性炭采购费200万元，能耗降低30%；

社会效益：车间PM2.5浓度下降90%，员工呼吸道疾病投诉减少80%
。

案例三：天津某轮胎厂（年产500万条汽车/摩托车轮胎）

废气成分：

有机污染物：非甲烷总烃（NMHC）、VOCs（含硫化物）；

其他：粉尘、恶臭物质。
处理工艺：

废气收集：工位封闭集气+软帘布覆盖，粉尘去除率≥98%；

沸石转轮浓缩：将大风量低浓度废气浓缩10倍；

RTO焚烧：800℃高温氧化分解有机物，热量回用至脱附系统。
效果：

净化效率：VOCs去除率≥95%，非甲烷总烃去除率≥90%；

能源回收：利用高温烟气预热废气，节约天然气消耗；

达标排放：符合《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）和天津市地方标准

。

总结与对比

维度

案例一

案例二

案例三

核心工艺    转筒吸附+旋转RTO    活性炭纤维+RTO    沸石转轮+RTO    

适用场景    高浓度复杂废气    高腐蚀性、易燃粉尘场景    大风量低浓度废气    

技术亮点    智能化云平台控制    防爆设计+静电除尘    浓缩比10:1+热能回用    

经济性    年省电费44万元    年省成本270万元    长期运行成本降低30%-40%    

注：上述案例均通过“预处理+深度净化”组合工艺实现达标排放，未来趋势将向智能化监控（如IoT系统）和资源化回收（如热能回用）方向升级

。