压铸废水综合解析

一、压铸废水来源

压铸废水主要产生于生产过程中的多个环节

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冷却水：压铸模具和压铸机工作时需冷却降温，冷却水携带油脂、金属碎屑等污染物。

清洗废水：包括模具清洗和压铸件清洗，废水中含油脂、脱模剂残留、金属颗粒及表面活性剂。

脱模剂废液：喷涂脱模剂时过量滴落，形成含高分子有机物（如硅油、石蜡）的废水。

润滑剂泄漏：压铸机液压油、润滑油泄漏，导致废水中油类污染物浓度升高。

金属熔融与氧化：合金熔化过程中产生的炉渣和金属氧化物进入废水。

二、压铸废水主要成分

类别

典型污染物

危害

油类    润滑油、液压油、脱模剂中的油脂    水体富营养化、生物毒性    

悬浮物    金属碎屑（铝、锌等）、砂粒（0.1-500 μm）    堵塞管道、影响透光率    

有机物    表面活性剂、脱模剂、清洗剂（COD 2000-5000 mg/L）    需氧量高、破坏水体生态平衡    

重金属    锌、铜、铅等离子（来自合金熔融）    生物累积、慢性中毒    

其他    酸碱物质（pH 波动）、热辐射残留    腐蚀设备、影响微生物处理效果    

三、压铸废水处理典型案例

案例1：苏州某汽车零配件企业“零排放处理系统”

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背景：企业年处理水量5500吨，需实现废水零排放并回用。

工艺：

物理隔油：隔油池去除浮油，油水分离效率≥85%。

混凝沉淀：投加聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM），悬浮物去除率≥90%。

蒸发浓缩：采用多效蒸发技术（MVR），回收95%水分，浓缩液（含盐量≤5%）作为危废外运。

反渗透（RO）：深度净化回用水，水质达自来水标准。

成效：

废水回用率100%，年节约用水成本80万元；

浓缩液危废量减少至5%以下，年处理成本降低30%。

案例2：广东某铝合金压铸厂“混凝沉淀+生化处理”

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背景：废水含高浓度悬浮物（500 mg/L）、COD（2000 mg/L）及铝屑，需达标排放。

工艺：

厌氧段：水解酸化分解大分子有机物；

好氧段：活性污泥法降解COD至150 mg/L以下。

预处理：格栅拦截大颗粒杂质，调节池均衡水质水量。

混凝沉淀：投加PAC和PAM，悬浮物去除率≥95%，COD降低至800 mg/L。

A/O生物处理：

砂滤+活性炭吸附：深度去除残留污染物，确保出水COD≤50 mg/L。

成效：

出水COD≤30 mg/L，悬浮物≤10 mg/L，符合《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）；

年减少环保罚款50万元，回用水占比达60%。

四、处理技术对比与趋势

工艺

适用场景

优势

局限

蒸发浓缩+反渗透    高盐废水、零排放需求    水资源回用率高、无二次污染    能耗高（电费占比≥40%）    

混凝沉淀+生化处理    高有机物、悬浮物废水    运行成本低、技术成熟    污泥产生量大（需定期外运）    

膜生物反应器（MBR）    高水质回用要求    出水水质稳定、占地面积小    膜污染需频繁清洗    

未来趋势：

资源化技术：回收废水中的金属（如铝屑）和油脂（如案例1的油水分离回用）

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智能化管理：物联网（IoT）实时监控水质参数，动态调节药剂投加量

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低碳工艺：推广MVR蒸发技术替代传统多效蒸发，降低能耗30%以上

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总结

压铸废水治理需根据 污染物特性 和 企业需求 选择工艺：

零排放场景：优先采用“蒸发浓缩+反渗透”组合工艺（如案例1）；

达标排放场景：混凝沉淀与生化处理联用更具经济性（如案例2）。
典型案例表明，技术升级与资源化利用可同步实现环保合规与经济效益，企业需结合在线监测优化运行参数。