CNC废水综合解析

一、CNC废水来源

CNC（计算机数控）加工过程中产生的废水主要来源于以下环节

1

4

7

：

切削液使用：

高压喷射的切削液与高速刀具碰撞形成乳化废水，含矿物油、乳化剂及金属碎屑。

切削区高温（300-800℃）导致切削液蒸发，形成油雾和冷凝废水。

设备清洗与维护：

更换切削液时清洗机床和模具产生的废水，含高浓度油脂、防锈剂及表面活性剂。

润滑系统泄漏：

液压油、导轨油泄漏与切削液混合，增加废水中油类污染物浓度。

金属氧化与腐蚀：

金属熔融和氧化过程释放重金属离子（如铝、锌、铜）及酸性物质。

二、CNC废水主要成分及危害

类别

典型污染物

危害

油类污染物    矿物油、乳化油、液压油    水体富营养化、设备电路短路    

悬浮物    金属碎屑（0.1-50 μm）、砂粒    堵塞管道、降低透光率    

有机物    COD（2000-50000 mg/L）、表面活性剂、防锈剂    需氧量高、破坏生态平衡    

重金属    铝、锌、铅等离子    生物累积、慢性中毒    

其他    硫化物、氯化物、微生物代谢产物    恶臭、腐蚀设备、抑制生化处理效果    

关键数据：

CNC废水COD浓度通常为2000-50000 mg/L，乳化油含量可达500-2000 mg/L

4

7

；

若直接排放，1吨未处理废水可污染1000吨水体，导致鱼类死亡和水质黑臭

1

。

三、CNC废水处理典型案例

案例1：广东某加工厂“预处理+生化+深度处理”工艺

背景：日处理量50吨，废水COD＞20000 mg/L，含高浓度乳化油和金属屑

4

6

。

工艺步骤：

催化氧化：Fenton试剂降解残留有机物（COD≤50 mg/L）；

BAF滤池：去除悬浮物和色度，出水达《污水综合排放标准》。

厌氧水解：大分子有机物分解为小分子（COD降至5000 mg/L）；

A/O工艺：缺氧反硝化+好氧氧化，COD进一步降至200 mg/L；

隔油沉淀：去除表面浮油（效率约30%）；

破乳气浮：投加破乳剂（如KE-M46）和混凝剂（PAC/PAM），乳化油去除率＞85%；

预处理：

生化处理：

深度处理：

成效：

年节约委外处理成本约180万元；

回用水占比60%，减少新鲜水消耗

4

。

案例2：上海某电子厂“隔油+气浮+超滤+生化”工艺

背景：处理含油切削液废水（COD 27700 mg/L），需达到纳管标准

7

8

。

工艺步骤：

水解酸化：提高可生化性（B/C比由0.2提升至0.5）；

接触氧化：COD降至80 mg/L以下。

隔油池：去除浮油和粗颗粒；

压力溶气气浮：投加混凝剂，油类去除率＞90%；

超滤系统：截留乳化油和胶体（SS≤10 mg/L）。

高浓度废水（25 m³/d）单独处理；低浓度清洗水（165 m³/d）混合后处理。

分质收集：

预处理：

生化处理：

成效：

出水COD≤50 mg/L，油类≤3 mg/L；

系统稳定运行10年，年维护成本降低40%

7

。

四、处理技术对比与建议

工艺

适用场景

优势

局限

破乳+气浮    高乳化油废水    快速分离油水、成本低    需频繁投加药剂（年成本≥15万元）    

超滤+生化    高COD、含胶体污染物    出水水质稳定、可回用    膜污染需定期清洗（频率1次/周）    

催化氧化    难降解有机物（如PAHs）    彻底分解有毒物质    药剂成本高（H₂O₂消耗≥5吨/月）    

行业建议：

源头减量：采用微量润滑（MQL）技术减少切削液用量30%-50%

2

；

智能化管理：安装在线监测系统（如pH、COD传感器），动态调节破乳剂投加量；

资源化利用：回收废油（案例1年回收3.5吨）和金属碎屑（铝屑回收率≥90%）

7

。

总结

CNC废水治理需根据 污染物特性 选择组合工艺：

高浓度乳化废水：优先采用“破乳+气浮+生化”工艺（案例1）；

复杂含油废水：超滤与生化联用可实现深度净化（案例2）。
典型案例表明，合理方案可同步实现环保合规与经济效益，企业需结合在线监测优化运行参数。