锅炉废水介绍

锅炉废水是锅炉运行过程中产生的含高浓度污染物废水，主要包括脱硫废水、排污水、清洗废水及冷却水等。其特点是pH值波动大、无机盐（如氯离子、硫酸盐）浓度高、重金属（如汞、铅）及悬浮物含量高。例如，燃煤锅炉脱硫废水中氯离子浓度可达10,000–20,000 mg/L，远超工业废水排放标准（GB 8978-1996）。若不处理直接排放，易导致水体酸化、土壤盐碱化及重金属污染。

锅炉废水来源与成分

主要来源

排污水：锅炉运行中为控制水质定期排放的浓缩水，占废水量80%以上，主要含钙、镁、硅酸盐结垢物。

脱硫废水：湿法脱硫工艺产生的废水，含高浓度氯离子、硫酸盐及重金属（如汞、铅）。

清洗废水：锅炉酸洗/碱洗后的废液，含强酸（如HCl）、强碱（如NaOH）及缓蚀剂残留。

冷却水排水：循环冷却系统排污，含阻垢剂、杀菌剂及盐分。

典型成分及危害

成分

浓度范围

危害

排放限值（GB 8978-1996）

氯离子（Cl⁻）    5,000–50,000 mg/L    腐蚀管道，抑制微生物活性    ≤1,000 mg/L    

硫酸盐（SO₄²⁻）    2,000–10,000 mg/L    形成硫酸钙垢，降低设备传热效率    ≤600 mg/L    

悬浮物（SS）    200–2,000 mg/L    堵塞膜系统，影响后续处理    ≤150 mg/L    

汞（Hg）    0.01–0.5 mg/L    生物累积性毒物，损害神经系统    ≤0.05 mg/L    

pH值    2–12（波动剧烈）    破坏水体酸碱平衡，影响水生生物    6–9    

示例：某电厂脱硫废水氯离子浓度达15,000 mg/L，悬浮物1,200 mg/L，需多级处理才能达标。

锅炉废水处理案例

案例一：江西永冠科技锅炉排污水近零排放改造

背景：
江西永冠科技3台65蒸吨燃煤锅炉排污水量达5.6万吨/年，直接排放造成热能与水资源浪费，且废水含高浓度盐分（TDS＞5,000 mg/L）。

处理方案：

余热回收系统：利用锅炉排烟余热蒸发浓缩废水，减少蒸汽消耗。

惰性载体干燥流化床：将浓缩液与高温二次风混合干燥，生成固体颗粒（盐分及悬浮物），经除尘器捕集后填埋。

水质回用：99%废水转化为蒸汽回用，仅0.1%固体残渣需处置。

成效：

节能：年回收蒸汽5.6万吨，节省燃煤1,200吨，折合成本628万元。

减排：CO₂年减排3,836吨，废水排放量减少99.9%。

经济性：投资1,500万元，年综合收益1,517万元，投资回收期＜1年。

技术亮点：

余热利用降低蒸发能耗30%；

惰性载体（如陶瓷颗粒）避免盐分结垢，干燥效率＞95% 。

案例二：江苏泰州电厂脱硫废水零排放工程

背景：
泰州电厂百万机组脱硫废水15 t/h，氯离子浓度18,000 mg/L，硫酸盐8,000 mg/L，传统处理无法达标。

处理方案：

烟气余热浓缩：利用锅炉尾部烟气（120–150℃）蒸发废水至原体积10%，减少后续处理负荷。

结晶分盐：浓缩液经纳滤分离氯化钠与硫酸钠，分别结晶为工业盐（纯度＞98.5%）。

干燥固化：剩余高浓液进入流化床干燥器，生成混合盐固体（含水率＜2%）。

成效：

水质达标：出水氯离子＜100 mg/L，硫酸盐＜200 mg/L，满足回用标准。

资源化：年产工业盐1.2万吨（氯化钠售价300元/吨，硫酸钠500元/吨）。

成本：总投资8,000万元，吨水处理成本35元，较传统蒸发技术降低40% 。

技术对比：

技术

吨水能耗（kWh）

盐回收率

投资成本（万元）

传统多效蒸发    80–100    70%    12,000    

烟气余热+结晶分盐    30–40    90%    8,000    

关键处理技术及趋势

余热协同处理：利用锅炉烟气或蒸汽余热降低蒸发能耗，如杭州万得斯技术节能率＞30%。

膜分离+分盐结晶：实现盐分资源化，降低固废处置成本（如泰州电厂盐产品年收益600万元）。

智能化控制：通过pH、电导率传感器实时调节加药量，减少药剂浪费（如某项目降低碱耗15%）。

结论：锅炉废水处理需针对高盐、高硬特点，采用“预处理减量+资源化回收+近零排放”组合工艺，兼顾环境效益与经济性。未来方向包括低成本分盐技术、余热高效利用及智能运维系统。