玻璃钢粉尘介绍

玻璃钢（FRP，纤维增强塑料）粉尘是在玻璃钢制品生产、加工、回收等过程中产生的微小颗粒物，主要由玻璃纤维、树脂粉末、填料、固化剂残留物及添加剂等组成。其粒径通常小于10微米，具有易飘散、刺激性强、难降解的特点，长期吸入可能引发呼吸道疾病，且对环境造成持久污染。

玻璃钢粉尘来源与成分

来源

生产过程中：

玻璃钢成型工艺（手糊、喷射、模压）中的切割、打磨、抛光环节；

树脂与玻璃纤维混合时的飞散；

模具脱模时的粉尘释放。

后处理阶段：

成品切割、修整产生的碎屑；

废旧玻璃钢回收破碎时的粉尘。

其他场景：

机械设备（如风机、输送带）运行时的摩擦扬尘；

仓储运输中的二次扬尘。

成分特点

成分

典型占比

危害

玻璃纤维    40%-60%    尖锐纤维刺激呼吸道，长期暴露可能引发尘肺病3。    

树脂粉末    20%-30%    黏性大，易吸附在设备表面，遇热可能释放VOCs1。    

填料（碳酸钙、滑石粉）    10%-20%    惰性颗粒，但高浓度排放导致PM超标5。    

固化剂残留    5%-10%    苯乙烯、胺类物质等，具有毒性和刺激性气味3。    

重金属（如铅、铬）    痕量    来自颜料或阻燃剂，长期接触存在致癌风险1。    

玻璃钢粉尘处理案例

案例一：山东某玻璃钢船舶制造厂粉尘治理

背景：
该厂年产玻璃钢船体500艘，生产过程中切割、打磨工序产生大量粉尘，车间内PM10浓度高达800 μg/m³，工人投诉呼吸道不适，且环保部门责令整改。粉尘成分以玻璃纤维（50%）、树脂粉末（30%）、滑石粉（20%）为主，含少量苯乙烯挥发物。

处理工艺：

源头抑制：

在切割机和砂轮机上方安装吸尘罩，风量设计为设备空气量的1.2倍，控制粉尘扩散。

干式除尘：

采用脉冲反吹布袋除尘器（PTFE覆膜滤袋，孔径0.3μm），过滤风速0.8 m/min，对玻璃纤维和树脂粉末去除率>99%。

增设旋风预处理装置，去除大颗粒（>10μm），延长滤袋寿命。

异味处理：

活性炭吸附塔处理苯乙烯废气，净化效率≥90%，出口浓度<20 mg/m³。

废料回收：

除尘器灰斗收集的粉尘经压密打包，交由上游树脂厂商作为填充料回用。

成效：

车间内PM10浓度降至<80 μg/m³，达到《工业企业设计卫生标准》（GBZ 1-2010）；

年回收粉尘约200吨，节省危废处理成本50万元；

技术亮点：干法除尘避免水汽与树脂反应，滤袋疏水防粘堵，实现粉尘资源化。

案例二：江苏某汽车配件厂玻璃钢废边角料处理系统

背景：
该厂生产玻璃钢汽车保险杠，每月产生废边角料约50吨，破碎处理时产生高浓度粉尘（初始浓度>2000 mg/m³），含玻璃纤维（60%）、聚氨酯树脂（30%）及阻燃剂（10%）。因场地限制，需紧凑型处理方案。

处理工艺：

密闭破碎：

破碎机内置负压腔体，防止粉尘外泄，进料口配备喷淋抑尘（雾化水帘）。

湿法除尘：

破碎后粉尘通过管道进入旋风水膜除尘器，利用离心力与水膜碰撞吸附，去除90%以上颗粒物。

废水循环使用，定期补充新鲜水并投加絮凝剂（PAM），沉淀污泥含水率<40%。

深度净化：

尾气进入湿式静电除雾器（WESP），高压电场去除残余树脂雾滴和细颗粒，排放浓度<10 mg/m³。

资源化利用：

沉淀后的污泥（含玻璃纤维和树脂）经干燥后压制成建筑填料板，用于厂房地基加固。

成效：

破碎环节粉尘排放浓度<20 mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）；

污泥制成填料板2000块/月，替代部分建材采购成本；

创新点：湿法+静电组合技术解决微米级颗粒问题，废水零排放，污泥高值利用。

总结

玻璃钢粉尘处理需根据产生环节和成分特性选择技术：

干法除尘（布袋、滤筒）适用于高纤维含量场景，注意防粘袋和防爆；

湿法除尘（水膜、喷淋）适合含树脂雾气的情况，需配套水处理；

资源化是关键，粉尘可回用于填料、建材或协同焚烧发电。
未来趋势将聚焦源头减量（如低尘切割工具）、分质处理及循环经济模式，推动行业绿色转型。