一、食品厂废气处理案例

1. 客户公司背景

企业名称：某大型速冻食品加工企业（年产值10亿元，员工2000人）

行业痛点：

废气污染严重：油炸车间产生大量油烟（VOCs及PM2.5）、发酵车间释放硫化氢（H₂S）及氨气（NH₃），包装车间异味刺鼻；

环保处罚风险：多次因臭气浓度超标被居民投诉，面临停产整改压力；

设备能耗高：传统静电集油器效率低，油脂回收率不足60%，年运维成本超¥200万；

卫生安全要求：废气处理设备需符合食品级标准，避免二次污染。

二、废气处理工艺设计

核心工艺路线

分源治理+多级净化工艺：

源头控制：

负压集气系统：在油炸锅、蒸煮罐等产污点安装局部排风罩，风量按5-8m³/min/台设计，覆盖全车间产污环节。

管道设计：采用304不锈钢+光滑内壁，减少油脂黏附及二次扬尘。

预处理阶段：

离心分离+静电吸附：去除80%以上油脂颗粒（粒径＞5μm），出油率≤5%；

自动清洗功能：定期高压冲洗，防止油垢堆积。

油雾分离器：

有机废气处理：

填料：改性火山岩+植物纤维复合基质，微生物负载量≥1.5g/L；

脱臭效率：H₂S、NH₃去除率≥90%，臭气浓度≤20（无量纲）。

生物滤池（2组并联）：

深度净化与排放：

吸附能力：VOCs动态吸附容量≥1.0kg/m³，甲醛吸附率≥95%；

脱附再生：热氮气循环再生（180-200℃），脱附效率≥90%。

活性炭纤维吸附塔：

离心风机：保障废气达标排放至高空烟囱（高度≥30米）。

三、设备选型与配置

四、废气处理难点与解决方案

难点1：油脂黏附导致设备堵塞

油雾分离器采用离心+静电复合分离技术，减少油脂附着；

设置自动反冲洗系统，每周定时清理管道及滤网。

对策：

难点2：发酵废气成分复杂

生物滤池分两段运行：前段降解H₂S/NH₃，后段吸附酯类有机物；

定期投加营养液（COD:N:P=100:5:1），维持微生物活性。

对策：

难点3：车间湿度高影响生物处理效率

在生物滤池前增设除湿装置（冷冻干燥），将废气露点控制在40℃以下；

滤池内部增设pH传感器，自动调节喷淋液酸碱度（pH=6-8）。

对策：

五、处理效果验证

六、客户反馈

环保合规：连续4年通过ISO 22000食品安全管理体系认证，废气排放未收到任何投诉；

经济效益：

年节省油脂外委处理费¥150万；

设备能耗降低40%，年节约电费¥60万；

社会效益：厂区及周边臭味消失，周边居民投诉率下降95%，获评“省级清洁生产示范企业”。

总结

该方案通过“分源收集-预处理-生物降解-活性炭吸附”四级协同工艺，解决了食品加工行业废气成分复杂、油脂黏附严重、异味治理难的核心问题，兼具高效性、安全性和经济性，可为速冻食品、烘焙、调味品等行业提供参考！