炼油厂废气处理案例客户公司介绍

标题： XX石化集团炼油厂废气治理项目：实现VOCs超低排放与安全生产双赢
正文：
XX石化集团是中国大型炼油化工一体化企业，拥有2000万吨/年原油加工能力，涵盖常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化等核心工艺。原有废气处理系统采用“碱洗吸收+活性炭吸附”工艺，存在以下问题：

环保问题突出：

催化裂化装置排放的苯系物（苯、甲苯、二甲苯）浓度高达1500mg/m³，VOCs总排放量超2万吨/年；

加氢处理单元泄漏的硫化氢（H₂S）和氨气（NH₃）导致厂区及周边恶臭问题频发；

因废气超标被环保部门处罚累计超千万元，面临限产整改压力。

安全隐患：

高温废气（180-300℃）直接排放导致管道腐蚀严重，年维修成本超200万元；

部分区域VOCs积聚，存在爆炸风险。

经济成本高：

年消耗活性炭超500吨，碱液用量达10万吨，处理成本居高不下；

因环保不达标导致订单流失，经济损失超亿元。
通过引入“多级预处理+蓄热燃烧（RTO）+硫氮协同脱除”技术，企业实现废气治理设施升级，年节省成本超800万元。

废气来源

标题： 炼油厂废气的主要产生环节与成分特性
正文：

主要污染源：

原油、汽油、柴油储罐因温度变化导致VOCs泄漏；

装卸作业中挥发苯系物和轻质烃类。

氢气与硫、氮化合物反应生成H₂S、NH₃及微量氯代烃；

高温高压工况下废气中烃露点高，易冷凝堵塞管道。

反应器出口废气含丙烯、丁烯等烯烃及未完全反应的芳烃；

分馏塔顶气中苯、甲苯、二甲苯浓度高达1000-2000mg/m³。

原油加热过程中挥发的轻烃（C₁-C₅）和苯系物；

污水汽提塔排放的硫化氢（H₂S）和氨气（NH₃）。

原油蒸馏车间：

催化裂化装置：

加氢处理单元：

储罐与装卸区：

废气特性：

组分复杂：含苯系物（总浓度800-1500mg/m³）、H₂S（50-200ppm）、NH₃（100-500ppm）、烯烃及少量二噁英前体物；

高温高压：部分废气温度高达300℃，压力0.5-1.0MPa；

腐蚀性强：H₂S、Cl⁻等酸性组分对设备和管道的腐蚀速率达每年3%-5%。

废气处理案例处理详情

标题： “高温抗硫RTO+硫氮协同脱除”技术破解炼油废气难题
正文：

工艺设计原则：

分阶段治理：优先处理高毒性物质（H₂S、NH₃），再解决VOCs问题；

耐高温抗腐蚀：全系统采用耐高温合金（Inconel 625）和防腐涂层。

处理流程：

全厂配置防爆风机（Exd II 2G）、火焰探测器及紧急泄压阀；

在线监测系统集成H₂S、NH₃、VOCs传感器，数据实时上传至环保平台。

SCR脱硝系统：喷入尿素溶液（NH₃），将NOx还原为N₂，脱硝率≥85%；

活性炭纤维吸附塔（备用）：处理残余微量VOCs及臭味物质。

高温抗硫RTO装置：

温度控制在850-950℃，停留时间≥3秒，VOCs氧化分解率＞99.9%；

耐温材质：陶瓷纤维内胆+Inconel 625合金支架，抗硫腐蚀性能提升50%；

热能回收率≥85%，余热用于预热新鲜空气或发电。

旋风除尘器：去除粒径＞10μm的粉尘（处理效率≥95%）；

三级碱洗喷淋塔：

急冷塔：将高温废气（300℃）骤降至80℃，抑制二噁英生成。

一级塔吸收H₂S（NaOH溶液，pH=10-11），脱除率＞95%；

二级塔中和NH₃（稀硫酸溶液，pH=6-7），脱除率＞90%；

三级塔拦截氯代烃（NaCl溶液），避免后续设备腐蚀。

预处理单元：

核心处理单元：

深度净化单元：

安全与监控：

关键技术创新：

耐高温抗硫设计：RTO内衬采用梯度防腐结构，延长设备寿命至5年以上；

硫氮协同脱除：通过碱洗塔与SCR系统的联动，实现H₂S、NH₃、NOx的一体化处理；

智能优化控制：基于AI算法动态调节燃烧温度与风量，节能效率提升20%。

总结

标题： 炼油厂废气治理项目的环保与经济效益
正文：

环保成效：

出口废气中VOCs≤10mg/m³、H₂S＜1mg/m³、NOx≤50mg/m³，达到《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）超低排放要求；

苯系物、二噁英等有毒物质完全分解，无二次污染风险。

经济性：

年节省活性炭费用约700万元，燃料成本降低30%；

投资回收期＜3年，投资回报率超40%。

社会效益：

企业获评“国家级绿色工厂”，通过ISO 14001环境管理体系认证；

因废气治理达标，成功获得国际石化巨头长期订单，品牌竞争力显著提升。

行业借鉴意义

技术启示：

炼油厂废气治理需注重高温抗硫与硫氮协同脱除，RTO技术是高浓度VOCs治理的首选方案；

预处理环节的耐腐蚀设计是确保系统长期稳定的关键。

管理建议：

建立废气泄漏智能监测网络，结合数字孪生技术优化生产与治污协同；

推行清洁生产审核，从源头减少含硫、含氮原料的使用。