项目背景

某年产100万吨焦炭企业，其蒸氨废水含氰化物60-80mg/L，原有A2O工艺无法有效降解氰化物，导致生化系统受抑制。需在不扩建用地前提下完成提标改造。

废水成分及来源

废水主要来自煤气净化过程，特点：

氰化物（以HCN、SCN-形式存在）

氨氮800-1200mg/L

酚类化合物500-800mg/L

油类50-100mg/L

水温45-55℃，可生化性差（BOD5/COD≈0.2）。

处理工艺流程

创新采用"微波催化+生物脱氰"工艺路线：

预处理

：隔油池+气浮去除油类

微波催化氧化

：

废水经微波辐射（2450MHz，2kW）激活催化剂（负载型CuO-MnO2）

同步投加过硫酸钠（2g/L），在80℃下反应15分钟

生物处理

：

前置缺氧池培养硫氰酸盐降解菌（Thiobacillus）

好氧池投加专利菌种（Pseudomonas pseudoalcaligenes）专性降解氰化物

后续处理

：MBR膜分离保障出水SS达标

微波单元能耗约5kWh/m³，催化剂寿命达8000小时。

最终效果

氰化物从进水72mg/L降至0.4mg/L，氨氮<15mg/L，酚类<0.5mg/L。系统抗冲击负荷能力强，可耐受CN-浓度波动±30%。改造后年运行费用节约75万元，获国家发明专利2项。

技术对比与选型建议

技术类型

适用浓度范围

投资成本

运行成本

优势

局限性

碱性氯化法

50-1000mg/L

较低

中高

技术成熟

产生含氯副产物

臭氧氧化

10-200mg/L

较高

较高

无二次污染

设备维护复杂

生物脱氰

<50mg/L

中

低

可持续运行

启动周期长

微波催化

30-300mg/L

高

中

反应速度快

能耗较高

选型要点

：

浓度>100mg/L建议采用化学氧化预处理

含重金属废水需优先考虑沉淀分离

要求回用时推荐组合膜技术

用地紧张场合可考虑高效催化氧化

当前行业趋势显示，生物强化技术与高级氧化的结合（如案例三）已成为处理复杂含氰废水的主流方向，相关工艺的自动化控制水平显著提升，多数新建项目已实现加药、曝气的智能调节。