案例一：某建材厂石料破碎车间粉尘治理

项目背景

企业概况：主营石料加工，原破碎车间粉尘浓度超标12倍（85mg/m³），喷淋系统导致石料含水率过高，引发客户索赔。

环保需求：需降低粉尘浓度至国标（30mg/m³）以下，同时控制石料含水率。

废气成分

石灰石粉尘：破碎工序产生的碳酸钙颗粒（粒径＜10μm），占比90%。

硅质粉尘：含游离二氧化硅的混合粉尘（粒径＜5μm），占比5%。

其他成分：少量金属磨损颗粒（粒径＜1μm）。

处理工艺流程

粉尘抑制：

干雾除尘桩：沿破碎机出料口部署8组，雾化颗粒＜10μm，覆盖粉尘扩散路径。

智能控制：

振动传感模块：联动设备运行，粉尘浓度超标时自动启动。

末端治理：

脉冲布袋除尘器：处理残余粉尘，效率＞99.5%。

最终效果

环境改善：粉尘浓度降至8mg/m³，优于国标30mg/m³。

经济效益：年减少物料含水扣款损失180万元，设备能耗降低60%。

合规性：通过环保部门验收，获“绿色建材企业”称号。

案例二：武汉某高新建材厂粉尘处理

项目背景

企业概况：从事石材加工，打磨工序露天作业，粉尘飘散引发环保处罚（罚款3.4万元）。

环保需求：需密闭作业并有效收集粉尘，符合《大气污染防治法》。

废气成分

混合粉尘：打磨产生的石材颗粒（粒径0.5-50μm）、少量树脂挥发物。

PM2.5：占比30%，易引发呼吸道疾病。

处理工艺流程

源头密闭：

密闭打磨间：配备负压集尘罩，捕集率＞95%。

主处理：

布袋除尘器：采用防静电滤袋，过滤效率＞99%。

智能监控：

粉尘浓度传感器：实时显示数据，超标自动报警。

最终效果

合规性：通过环保部门复检，拆除露天设备。

环境改善：排放浓度＜10mg/m³，车间内PM2.5下降85%。

健康效益：工人尘肺病体检合格率提升至100%。

案例三：某陶瓷厂粉尘处理系统优化

项目背景

企业概况：建筑陶瓷生产，坯料制备粉尘浓度超标（原排放＞50mg/m³），含重金属废水处理成本高。

环保需求：需降低粉尘浓度并回收废水，实现循环经济。

废气成分

黏土粉尘：干法制备产生的颗粒（粒径＜10μm），占比70%。

釉料挥发物：含铅、砷的烟尘（粒径＜1μm），占比20%。

其他成分：少量石膏粉尘、矿物杂质。

处理工艺流程

工艺升级：

湿法替代干法：原料加工改用湿法，粉尘产生量减少60%。

主处理：

袋式+湿式除尘器：联用效率＞99.8%，废水回用率＞80%。

资源回收：

粉尘循环利用：回收粉尘用于坯料配方，年节约原料成本12万元。

最终效果

环境改善：粉尘浓度降至＜15mg/m³，废水重金属浓度＜0.5mg/L。

经济效益：年回收粉尘2吨，节约废水处理费25万元。

荣誉获得：入选“工业循环经济示范项目”。

技术对比与趋势

工艺环节

石料破碎车间

高新建材厂

陶瓷厂

核心设备    干雾除尘桩+布袋除尘器    密闭打磨间+布袋除尘器    湿法工艺+复合除尘系统    

创新点    智能传感节能60%    PM2.5实时监控    废水回用率＞80%    

效果    粉尘浓度8mg/m³    工人尘肺病率下降100%    年节约25万元废水处理费    

适用场景    高湿度石料加工    露天粉尘作业整改    含重金属粉尘治理    

技术趋势：

智能化：AI预测粉尘浓度，优化设备启停（如案例一的振动传感模块）。

绿色化：粉尘资源化利用（如案例三回收粉尘用于坯料）。

多能协同：光伏+余热利用，实现“零碳”除尘（试点项目中能耗降低60%）。