一、非甲烷总烃（NMHC）废气来源分析

▍典型行业与工序

行业

生产工序

废气特点

汽车涂装/印刷    喷漆、烘干、油墨挥发    高浓度NMHC（500-3,000 mg/m³），含苯系物、酯类、酮类    

石化/储运    储罐呼吸、油品装卸    低浓度NMHC（50-500 mg/m³），含烷烃、烯烃    

电子清洗    溶剂清洗、干燥    中浓度NMHC（200-1,000 mg/m³），含卤代烃    

▍环保法规要求：

国内《大气污染物综合排放标准》（GB 37822-2019）规定NMHC排放限值≤60-100 mg/m³（不同行业差异）。

重点区域（如京津冀）要求NMHC≤50 mg/m³。

二、典型案例解析

▍案例1：某汽车涂装车间（年产30万辆整车）
▍生产工序与污染物

喷漆工序：水性涂料喷涂产生NMHC（浓度800-1,200 mg/m³），含苯、甲苯、二甲苯。

烘干工序：高温烘干导致溶剂挥发，NMHC浓度达1,500 mg/m³。

▍处理工艺

活性炭吸附+催化燃烧（CO）：

一级吸附：蜂窝活性炭（碘值≥800 mg/g）→ 吸附NMHC（饱和吸附量0.5 g/g）。

脱附再生：热氮气（150-200℃）脱附，浓缩倍数10:1。

催化燃烧：贵金属催化剂（Pt/Pd，250-350℃）→ 分解NMHC为CO₂+H₂O，净化效率≥95%。

▍处理效果

指标

处理前

处理后

达标标准

NMHC（mg/m³）    1,200    ≤20    GB 37822-2019    

苯系物（mg/m³）    200    ≤0.5    汽车行业VOCs标准    

颗粒物（mg/m³）    15    ≤5    同左    

▍客户效益

减排效益：年减少VOCs排放量约1,500吨，获地方环保奖励300万元。

经济性：余热回用降低烘房能耗30%，活性炭再生节约成本40%。

▍案例2：某石化储运基地（原油储罐区）
▍生产工序与污染物

储罐呼吸：油品进出罐导致NMHC挥发（浓度100-300 mg/m³），含戊烷、己烷。

装卸损耗：鹤管装卸过程逸散NMHC（浓度200-500 mg/m³）。

▍处理工艺

冷凝+吸附+催化氧化：

一级处理：冷凝回收（-50℃深冷）→ 回收高浓度NMHC（回收率≥80%）。

二级处理：分子筛吸附（动态吸附量0.3 g/g）→ 捕集残余NMHC。

三级处理：RTO蓄热燃烧（800-900℃）→ 彻底氧化NMHC，排放浓度≤10 mg/m³。

▍处理效果

指标

处理前

处理后

达标标准

NMHC（mg/m³）    300    ≤10    GB 16297-1996    

非甲烷总烃去除率    -    ≥99%    行业规范    

油气回收率    -    ≥95%    环保验收要求    

▍客户效益

安全环保：消除储罐区爆炸风险，通过安全生产标准化认证。

资源收益：年回收轻质油品超200吨，价值超1,000万元。

三、主流工艺对比与选型建议

▍活性炭吸附+CO vs RTO技术对比

参数

活性炭+CO

RTO蓄热燃烧

适用浓度    50-2,000 mg/m³    1,000-10,000 mg/m³    

处理效率    ≥95%    ≥99%    

运行成本    低（余热回用）    高（燃气消耗）    

适用场景    间歇性排放、含氯/硫废气    连续性高浓度废气    

▍特殊工况适配方案

含卤素废气：需增加碱洗塔预处理，避免催化剂中毒。

超低排放需求：采用“转轮浓缩+RTO”组合工艺（排放≤5 mg/m³）。

四、技术优化方向

智能化控制：

VOCs在线监测：PID传感器实时反馈浓度，自动调节吸附周期。

数字孪生系统：模拟废气治理全流程，优化能耗与排放。

材料创新：

改性活性炭：负载MOFs材料，提升对低浓度NMHC的吸附性能。

低温催化剂：钯/氧化铈催化剂（150℃启动），适应低温废气回收。

五、合作模式与成功客户

▍合作模式

EPC工程总承包：涵盖设计、设备、调试（工期45-90天）。

托管运营：按处理量收费，企业零初期投资（合同期3-5年）。

▍典型客户

某锂电池涂布企业

采用“冷凝+RTO”工艺，NMHC排放≤15 mg/m³，年节省危废处置费800万元。

某炼油厂（催化裂化装置废气治理）

应用“急冷塔+SCR+活性炭”组合工艺，NMHC去除率≥98%，获国家级绿色工厂认证。

六、总结

▍技术核心

靶向治理：根据废气浓度、成分（如含氯/不含氯）选择吸附、冷凝或燃烧工艺。

全流程管控：从源头减排（如水性涂料替代油性漆）到末端深度处理。

长效运维：通过智能化与材料升级，降低综合成本30%以上。