电镀厂废气综合介绍与处理案例分析

一、电镀厂废气来源与成分

电镀厂废气主要产生于以下环节，其成分复杂且危害性高：

镀前预处理：碱洗除油、酸洗去锈等工序中，使用氢氧化钠、盐酸等强腐蚀性物质，产生碱性雾气（如NaOH、氨气）和酸性废气（如HCl、硫酸雾）。

电镀过程：

镀铬工艺：产生六价铬化合物（Cr⁶⁺），具有强致癌性和腐蚀性。

氰化电镀：释放氰化氢（HCN），剧毒且易挥发。

酸性电镀：如硝酸镀铜，产生氮氧化物（NOₓ）。

镀后处理：清洗、干燥等环节可能释放有机废气（如苯、甲苯）及残留酸雾。

辅助工序：抛光、喷砂等产生金属粉尘及纤维性颗粒物。

典型废气成分：

无机污染物：铬酸雾、氰化氢、氯化氢、硫酸雾、氮氧化物、碱雾。

有机污染物：苯系物（BTX）、丙酮、醋酸乙酯。

颗粒物：金属氧化物、砂粒、纤维粉尘。

二、电镀厂废气处理案例分析

案例一：某汽车零部件电镀厂含铬废气治理

客户背景：
该厂以镀铬工艺为主，生产过程中产生大量含六价铬废气，导致周边土壤和水体铬污染风险，且工人职业暴露问题突出。

处理方案：
采用“布袋除尘+湿式电除尘+化学吸收塔”组合工艺：

布袋除尘器：去除废气中颗粒物（如铬酸盐粉尘），效率达99%以上。

湿式电除尘器：进一步捕集直径<1μm的细微颗粒，解决铬雾逃逸问题。

化学吸收塔：喷淋亚硫酸钠（Na₂SO₃）溶液，将六价铬还原为三价铬（Cr³⁺），同时中和酸性废气。

处理效果：

铬排放浓度从治理前2.8 mg/m³降至0.05 mg/m³，远低于《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）的0.5 mg/m³限值。

工人呼吸道疾病发生率下降85%，周边土壤铬含量恢复至安全阈值。

技术亮点：

湿式电除尘技术有效解决铬雾治理难题，避免二次污染。

副产物三价铬可回收用于皮革鞣制，实现资源化利用。

案例二：某电子元件电镀园区含氰废气深度净化

客户背景：
该园区集聚多家小型电镀企业，含氰废气（HCN）无组织排放严重，导致区域大气氰化物浓度超标3倍以上。

处理方案：
实施“集中收集+三级净化”系统：

废气收集网络：在电镀槽上方加装密闭集气罩，通过负压管道输送至中央处理站。

化学吸收塔：采用NaOH+NaClO混合溶液吸收HCN，反应式为：
CN−+ClO−→CNO−+Cl−

催化氧化装置：在150-200℃条件下，利用MnO₂-CuO催化剂将残留HCN氧化为N₂和CO₂。

活性炭吸附塔：作为安全屏障，吸附微量有机物及异味分子。

处理效果：

氰化物排放浓度从治理前1.2 mg/m³降至0.01 mg/m³，符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）。

园区周边居民投诉量下降90%，企业环保罚款减少80%。

经济性分析：

处理成本：约15元/m³废气，其中药剂费用占40%，能耗占30%。

资源回收：定期从吸收塔中提取氰酸钠（NaCNO），作为化工原料外售，年收益约20万元。

三、技术对比与选型建议

技术类型

适用场景

优势

局限性

化学吸收法    含氰、含硫废气    反应速率快，成本低    需定期更换吸收液，产生废液    

催化氧化法    有机废气、含氰废气    净化彻底，无二次污染    设备投资高，催化剂易失活    

活性炭吸附法    低浓度有机废气、重金属废气    操作简单，可回收资源    需定期再生或更换活性炭    

湿式电除尘    含尘废气、铬酸雾    除尘效率高，适用微细颗粒    能耗较高，需防腐蚀    

选型建议：

高毒性废气（如含氰、含铬）：优先采用化学吸收+催化氧化组合工艺，确保彻底无害化。

有机废气：根据浓度选择活性炭吸附（低浓度）或催化氧化（高浓度）。

粉尘治理：湿式电除尘技术适用于微细颗粒物，布袋除尘适用于粗颗粒。

四、行业趋势与政策要求

超低排放改造：多地要求电镀废气中铬、氰化物排放浓度分别≤0.2 mg/m³、0.05 mg/m³。

在线监测全覆盖：重点企业需安装CEMS系统，实时上传废气数据至环保部门。

清洁生产审核：推广低毒电镀工艺（如三价铬镀铬替代六价铬），减少源头污染。

通过上述案例与技术分析，电镀企业需结合废气成分、排放标准及经济性，选择高效、可靠的治理方案，以实现环境效益与经济效益的双赢。