塑料厂废气介绍

塑料厂废气是塑料制品生产及回收过程中产生的有害气体混合物，具有成分复杂、毒性强、异味明显等特点。其来源涵盖塑料熔融、挤出、注塑、造粒等高温加工环节，以及废塑料热解、焚烧等处理过程。废气中主要包含挥发性有机物（VOCs）、颗粒物、酸性气体（如HCl、SO₂）及有毒物质（如苯系物、二噁英等）。若未经处理直接排放，会引发光化学烟雾、酸雨等环境问题，并导致呼吸系统疾病、致癌等健康危害。

塑料厂废气来源与成分

1. 主要来源

来源类型

具体环节

污染物特征

高温加工    注塑、挤出、吹塑等熔融成型工艺    释放苯乙烯、丙烯腈、非甲烷总烃（NMHC）等VOCs（浓度200-2000 mg/m³）    

废塑料处理    废塑料热裂解、焚烧、造粒    含二噁英、多环芳烃（PAHs）、HCl（PVC焚烧）、粉尘（塑料碎片）    

原料储存    塑料颗粒挥发、添加剂（增塑剂、阻燃剂）逸散    低浓度VOCs（如邻苯二甲酸酯类）及异味物质（醛类、酮类）    

表面处理    喷涂、印刷、电镀    含重金属颗粒（如铅、镉）、溶剂挥发（甲苯、乙酸乙酯）及臭氧（O₃）生成前体物    

2. 典型污染物成分

污染物类别

具体成分

浓度范围

毒性/环境影响

有机污染物    苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、氯乙烯    苯系物：50-500 mg/m³    致癌（苯）、光化学烟雾前体物    

无机污染物    HCl、SO₂、NH₃    HCl（PVC加工）：50-200 mg/m³    酸雨成因、腐蚀设备    

颗粒物    PM2.5、塑料粉尘、碳黑    PM2.5：100-500 μg/m³    肺部损伤、能见度降低    

异味物质    硫化氢（H₂S）、硫醇、氨（NH₃）    H₂S：10-50 mg/m³    刺激性气味、神经毒性    

塑料厂废气处理案例分析

案例一：某注塑车间活性炭吸附+催化燃烧系统

背景：某汽车配件注塑厂，6台注塑机日均生产塑料件10吨，废气含苯系物（苯、甲苯）和非甲烷总烃（NMHC），浓度峰值达800 mg/m³，需满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）。
处理工艺：

废气收集：注塑机上方安装集气罩（捕集率≥95%），通过耐腐蚀管道集中输送。

预处理：喷淋塔降温（60℃→40℃）并去除大颗粒物（去除率≥80%）。

核心处理：

活性炭吸附：蜂窝活性炭塔（填充量2.5 m³）吸附VOCs，吸附容量350 mg/g，吸附效率≥90%。

催化燃烧：饱和活性炭经280℃热脱附，废气进入催化床（贵金属催化剂）氧化分解为CO₂/H₂O，净化效率≥95%。
成效：

排放浓度：苯≤1 mg/m³，甲苯≤20 mg/m³，NMHC≤50 mg/m³，达标排放。

经济效益：活性炭再生周期延长至6个月，年节省耗材成本40万元。

案例二：某造粒厂RTO蓄热燃烧+湿法洗涤系统

背景：某再生塑料造粒厂处理废PVC电缆，废气含HCl（200 mg/m³）、氯乙烯（VCM）及二噁英类物质，需满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB 18484-2020）。
处理工艺：

废气收集：造粒机密闭负压收集，风量10,000 m³/h。

预处理：两级碱洗塔（NaOH溶液）中和HCl，去除率≥95%。

核心处理：

RTO蓄热燃烧：3室RTO系统（操作温度800℃），VOCs分解率≥99%，二噁英分解率≥99.9%。

余热利用：高温烟气预热进气，节省燃气消耗30%。
成效：

排放数据：HCl≤10 mg/m³，VCM≤5 mg/m³，二噁英≤0.1 ng TEQ/m³。

环境效益：年减排CO₂当量1200吨，获地方环保补贴50万元。

处理技术对比

技术类型

适用场景

优势

局限性

活性炭吸附+催化燃烧    中低浓度VOCs（<1000 mg/m³）    投资低（约80万元/套）、可资源化    活性炭更换成本高、需定期再生    

RTO蓄热燃烧    高浓度、复杂成分废气    处理效率高（≥99%）、热能回收    投资高（≥200万元）、能耗较大    

生物滤池    低浓度异味废气    运维成本低、无二次污染    处理周期长、占地面积大    

总结

塑料厂废气治理需根据废气成分、浓度及排放标准选择组合工艺。高毒性废气（如含氯物质）优先采用高温焚烧（RTO/RCO），而中低浓度VOCs可通过吸附-催化燃烧实现高效净化。典型案例表明，工艺适配性和运维成本控制是达标排放与经济效益平衡的关键。