瓷砖厂粉尘介绍

瓷砖生产过程中产生的粉尘主要来源于原料加工、成型、烧制、切割及抛光等环节，其成分复杂且粒径微小（PM10、PM2.5为主），若未经有效处理，会对空气质量、工人健康及周边环境造成显著危害。粉尘治理需结合生产工艺特点，采用针对性技术实现达标排放或资源化利用。

瓷砖厂粉尘来源与成分

来源

原料处理：

陶瓷原料（黏土、石英、长石等）粉碎、筛分过程中产生的硅尘；

色料、添加剂（如氧化铁、铬绿）混合时的扬尘。

成型与干燥：

压制成型时模具脱模产生的粉尘；

干燥窑进料口逸散的细颗粒。

烧制与冷却：

窑炉启停阶段的热烟气携带未完全燃烧的碳粉；

冷却环节产生的窑灰（含未反应的原料残渣）。

切割与抛光：

成品瓷砖切割、磨边时产生的碳化硅（SiC）或氧化铝（Al₂O₃）粉尘；

抛光工序中使用金刚石工具产生的纳米级硅尘。

成分特点

成分

典型占比

危害

二氧化硅（SiO₂）    40%-60%（原料粉尘）    长期吸入导致矽肺病，是陶瓷粉尘的主要职业病风险13。    

氧化铝（Al₂O₃）    10%-20%（抛光粉尘）    微米级颗粒易深入肺部，引发呼吸道炎症3。    

碳化硅（SiC）    5%-15%（切割粉尘）    高硬度颗粒对呼吸道机械损伤强，且可能含游离硅5。    

金属氧化物    痕量（色料粉尘）    铬、镍等重金属具有致癌性，通过呼吸或皮肤接触进入人体1。    

炭黑/有机颗粒    5%-10%（窑炉粉尘）    吸附苯系物等VOCs，加剧大气污染3。    

瓷砖厂粉尘处理案例

案例一：广东某大型瓷砖厂切割抛光粉尘综合治理

背景：
该厂年产量800万平方米，切割和抛光工序产生大量细小粉尘（初始浓度>600 mg/m³），车间内PM2.5严重超标，工人投诉率居高不下。粉尘成分以碳化硅（30%）、氧化铝（25%）和硅尘（45%）为主，含微量重金属（Cr、Ni）。当地环保要求颗粒物排放浓度≤20 mg/m³。

处理工艺：

源头抑制：

切割机配备吸尘罩+水幕喷淋，抑制90%以上粉尘扩散；

抛光线采用密闭负压抽风系统，风速设计0.8 m/s，覆盖产尘点。

干式除尘：

采用脉冲反吹滤筒除尘器（PTFE覆膜滤材，孔径0.3μm），过滤风速1.2 m/min，对0.5μm以上颗粒去除率>99.5%。

增设旋风预分离装置，减少滤筒负荷，延长维护周期。

深度净化：

尾气进入湿式静电除雾器（WESP），高压电场去除逃逸的亚微米级颗粒，出口浓度<5 mg/m³。

资源化利用：

收集的粉尘经压密后用于砖坯原料回用（替代部分黏土），年节约原料成本约80万元。

成效：

车间内PM2.5浓度从500 μg/m³降至<35 μg/m³，达到《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2010）；

年减少危废处置费120万元，粉尘回用收益覆盖设备运行成本；

技术亮点：干法+湿法组合技术解决超细粉尘问题，闭环资源化降低碳排放。

案例二：山东某陶瓷原料厂粉碎车间粉尘治理

背景：
该厂为瓷砖企业配套生产陶瓷原料粉，球磨机、雷蒙磨等设备运行时产生高浓度硅尘（初始浓度>1000 mg/m³），粒径以PM10为主。因场地限制，需在有限空间内实现高效除尘。粉尘成分以二氧化硅（70%）、氧化铝（15%）为主，含少量石灰石颗粒。

处理工艺：

密闭集尘：

粉碎机、筛分机全部加装双层密闭罩，通过管道连接至除尘系统；

物料输送皮带设置导料槽+软帘封闭，抑制转运扬尘。

分级除尘：

一级旋风除尘：去除>10μm颗粒，处理风量20,000 m³/h，阻力<1500 Pa；

二级布袋除尘：采用耐高温聚酯滤袋（PTFE涂层），过滤风速1.0 m/min，对0.5μm以上颗粒去除率>99.8%。

消噪与节能：

风机采用变频控制，根据产尘量调节风量，节省能耗30%；

除尘器灰斗配置自动卸灰阀，减少人工干预。

废水零排放：

脉冲喷吹清灰用水经沉淀池处理后循环使用，污泥压滤后返回原料均化库。

成效：

外排粉尘浓度≤10 mg/m³，远低于《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）；

年回收硅尘等原料约5000吨，直接经济效益150万元；

创新点：旋风+布袋组合技术适应高浓度硅尘，密闭设计与变频节能优化运营成本。

总结

瓷砖厂粉尘治理需根据产尘环节和成分特性定制方案：

原料处理粉尘：侧重密闭集尘+旋风/布袋除尘，兼顾原料回收；

切割抛光粉尘：需高效滤筒/湿式静电技术，关注超细颗粒控制；

窑炉粉尘：结合脱硫脱硝与余热利用，实现多污染物协同治理。
未来趋势将聚焦智能化监控（如物联网粉尘传感器）、低温除尘技术及全产业链资源化，推动行业绿色转型