一、酿酒厂废气处理案例

1. 客户公司背景

企业名称：某大型白酒生产企业（年产基酒5万吨，员工2000+）

行业痛点：

蒸馏车间、发酵池等区域VOCs（乙醇、酯类、硫化氢）浓度超标，气味刺鼻；

环保检查频繁，面临罚款风险；

传统活性炭吸附成本高，更换周期短，运维压力大。

二、废气处理工艺设计

核心工艺路线

多级复合处理工艺：

预处理阶段：

旋风除尘+静电捕集：去除废气中大颗粒粉尘及油脂。

碱液喷淋塔：中和酸性气体（如硫化氢），降低后续设备腐蚀风险。

高效吸附阶段：

吸附能力：VOCs吸附效率≥95%，动态吸附容量≥1.2kg/m³活性炭；

切换模式：吸附-脱附循环运行，实现连续处理。

改性活性炭纤维吸附塔（2组并联）：

深度净化阶段：

温度控制：280-350℃恒温燃烧，彻底分解剩余VOCs为CO₂和H₂O；

热能回收：余热利用率≥70%，降低燃料成本。

催化燃烧装置（RTO）：

三、设备选型与配置

四、废气处理难点与解决方案

难点1：废气成分复杂且浓度波动大

对策：采用“吸附+催化燃烧”组合工艺，通过PLC实时监测浓度自动调节吸附/脱附切换频率。

难点2：湿度高导致活性炭易饱和

对策：预处理增设除湿装置（冷冻干燥或膜分离），将废气露点控制在40℃以下。

难点3：酿酒车间密闭性差

对策：定制负压集气系统，覆盖发酵池、灌装线等全流程产污点，减少无组织排放。

五、处理效果验证

六、客户反馈

环保合规：连续3年通过省级环保验收，避免停产风险；

经济效益：年节省活性炭采购费¥120万，蒸汽能耗降低40%；

社会效益：厂区及周边异味消失，员工投诉率下降90%。

总结

该方案通过“预处理+吸附+催化燃烧”多级联动，解决了酿酒行业废气浓度高、成分复杂的核心问题，兼具高效性、稳定性和经济性，可为同类企业提供参考！