一、焊接烟尘废气处理案例

1. 客户公司背景

企业名称：某大型汽车零部件制造企业（年产焊接件500万件，员工2000人）

行业痛点：

废气污染严重：焊接车间产生大量金属烟尘（FeO、MnO等）、臭氧（O₃）及挥发性有机物（VOCs），车间PM2.5浓度高达150-200mg/m³；

环保合规压力：多次因烟尘超标被环保部门处罚，面临停产整改风险；

设备老化：传统单机脉冲除尘器过滤效率低，年维修费用超¥150万；

安全隐患：金属粉尘长期积累易引发爆炸，工人健康风险高。

二、废气处理工艺设计

核心工艺路线

“源头控制-高效净化-智能监控”工艺：

源头控制：

移动式局部排风系统：在每个焊接工位安装吸气罩（风量500-800m³/h），采用激光传感器实时监测烟尘浓度，自动调节风量；

密闭作业台：对大型工件焊接区域进行全封闭设计，减少无组织排放。

预处理阶段：

旋风分离器：去除粒径＞10μm的粗颗粒粉尘，分离效率≥80%。

高效净化阶段：

催化剂：TiO₂光触媒涂层，紫外光照射下分解臭氧（O₃）及VOCs，去除率≥90%。

多层滤芯：覆膜PTFE滤筒（过滤精度0.3μm）拦截PM2.5及金属微粒；

脉冲反吹：智能定时清灰，阻力≤800Pa，使用寿命≥2年。

复合式滤筒除尘器：

臭氧催化分解装置：

深度净化与排放：

活性炭吸附塔：吸附残余VOCs及异味气体，动态吸附容量≥1.0kg/m³；

离心风机：保障废气达标排放至烟囱（高度≥30米）。

三、设备选型与配置

四、废气处理难点与解决方案

难点1：焊接烟尘粒径细小且分散

采用覆膜PTFE滤筒，孔隙率≤0.1μm，拦截效率≥99.5%；

设置多级过滤（旋风+滤筒），降低粉尘负荷。

对策：

难点2：臭氧与VOCs协同治理

选用TiO₂光触媒催化剂，紫外光催化氧化效率≥90%；

定期更换催化剂（每2年一次），避免活性下降。

对策：

难点3：设备维护成本高

滤筒采用“易拆卸快装设计”，维护时间缩短50%；

配置智能监控系统（PM2.5传感器+压差报警），提前预警故障。

对策：

五、处理效果验证

六、客户反馈

环保合规：连续2年通过ISO 14001认证，车间PM2.5浓度下降90%，获评“清洁生产示范企业”；

经济效益：

年节省滤筒更换费用¥120万；

设备能耗降低40%，年节约电费¥60万；

社会效益：

员工呼吸道疾病投诉率下降75%；

周边空气质量显著改善，获社区居民一致好评。

总结

该方案通过“移动捕集-多级过滤-光催化氧化-活性炭吸附”四级协同工艺，解决了焊接烟尘粒径细、成分复杂、治理难度大的核心问题，兼具高效性、低维护成本与安全性，可为汽车制造、钢结构加工、金属制品等行业提供参考！