案例一：某大型食品加工企业油脂废气治理项目

1. 客户公司介绍

企业类型：全国知名速冻食品生产商（年产值50亿元，员工2000人）

行业痛点：油炸车间废气含高浓度油脂（浓度500-1000 mg/m³）及挥发性脂肪酸（VFA），传统静电除尘器易堵塞且排放不达标

2. 废气来源

主要污染源：

油炸工序：食用油高温挥发产生的油烟

油脂储罐：呼吸阀泄漏及装卸过程逸散

污水处理站：含油脂废水厌氧发酵产生的硫化氢（H₂S）和氨气（NH₃）

3. 处理详情

工艺路线：

湿式静电除尘器：去除细微颗粒物（PM2.5≤10 μg/m³）

生物滤池：降解VFA及剩余有机物（填料为改性陶粒，温度25-35℃）

活性炭吸附塔（备用系统）：处理低浓度残余VOCs

机械除油：旋风分离器+油水分离器（去除80%以上油脂）

碱液喷淋：中和H₂S和NH₃（pH调节至8-9）

预处理：

核心处理：

深度治理：

关键设备：

旋风分离器（处理风量50,000 m³/h）

生物滤池（填充层高度2.5米，比表面积1500 m²/m³）

活性炭吸附塔（蜂窝状结构，更换周期12个月）

在线VOCs监测仪（PID传感器，精度±5%）

技术创新：

分段式生物膜：好氧/厌氧分区处理不同组分有机物

智能喷淋系统：根据pH值自动调节碱液投加量

4. 处理效果

油脂去除率≥95%，VFA排放浓度≤50 mg/m³

H₂S和NH₃去除率≥98%，臭气浓度降至＜20 OU

年运行成本节约约300万元（较原静电吸附+活性炭工艺）

设备占地面积减少30%（模块化设计）

案例二：某皮革制造企业鞣制废气治理项目

1. 客户公司介绍

企业类型：皮革加工龙头企业（年加工牛皮500万张，出口占比40%）

行业痛点：鞣制工序产生的含脂废气（主要是脂肪酸甘油酯）及硫化氢，传统治理工艺存在二次污染

2. 废气来源

主要污染源：

鞣革池：铬鞣液与脂肪类物质反应释放的挥发性有机物

干燥工序：高温烘烤导致油脂氧化产生异味

化料车间：动物脂肪熬煮产生的油烟

3. 处理详情

工艺路线：

污泥脱水系统（含水率＜60%）

废气在线监测系统（TOC分析仪）

膜生物反应器（MBR）：降解油脂及微生物代谢产物

臭氧氧化（深度处理）：破坏难降解有机物

催化燃烧预处理：高温焚烧（350℃）分解大分子有机物

碱液洗涤：吸收H₂S和部分酸性气体

预处理：

核心处理：

辅助设施：

关键设备：

预燃室（耐高温陶瓷纤维内衬）

MBR反应池（膜孔径0.1 μm，通量50 LMH）

臭氧发生器（纯度90%，投加量0.2-0.5 g/m³）

技术创新：

生物-化学协同：MBR降解有机物+臭氧氧化提高去除效率

废水回用：处理后废水回用率≥70%（达到《污水综合排放标准》一级）

4. 处理效果

TOC排放浓度≤30 mg/L（优于地方排放限值50 mg/L）

臭气浓度降至＜10 OU

年运行成本降低25%（较原活性污泥法）

设备稳定性＞99%（连续运行2年无故障）

案例三：某化妆品生产企业乳化车间废气治理项目

1. 客户公司介绍

企业类型：高端护肤品制造商（年产值10亿元，主打天然植物基产品）

环保需求：解决乳化锅挥发产生的甘油三酯、脂肪酸酯等低沸点有机物（浓度100-300 ppm）

2. 废气来源

主要污染源：

乳化工序：高温（80-100℃）混合油脂与水产生的蒸汽

灌装车间：容器清洗时残留的化妆品溶剂挥发

废气参数：

酸性酯浓度：80-150 ppm

温度：60-90℃（高温段）

风量：15,000 m³/h（持续运行）

3. 处理详情

工艺路线：

活性炭纤维吸附塔（处理微量残留VOCs）

RTO蓄热燃烧（两室式设计，温度800℃）

余热锅炉：发电效率≥20%

冷凝回收：三级降温（-5℃→常温）回收甘油三酯

静电吸附：去除粉尘及大分子颗粒物

预处理：

核心处理：

深度治理：

关键设备：

多级螺旋冷凝器（钛合金材质，换热效率≥85%）

RTO焚烧炉（陶瓷蓄热体，热回收率≥80%）

激光在线监测仪（TVOC检测精度±10%）

技术创新：

梯度降温设计：避免油脂凝结堵塞管道

智能联锁：氧气浓度＜2%时自动切断燃料供应

4. 处理效果

酸性酯去除率≥99.5%，排放浓度≤5 mg/m³

年发电量约120万kWh，节省燃料成本约90万元

设备运行稳定率＞99.5%（连续运行3年无故障）