案例一：某生物制药企业发酵废气治理项目

1. 客户公司介绍

企业类型：创新型生物制药企业（年产值20亿元，专注于疫苗及抗体药物研发）

行业痛点：发酵罐排气中含有高浓度乙醇（浓度5000-8000 ppm）和微量甲醇，传统活性炭吸附易饱和且存在安全隐患

2. 废气来源

主要污染源：

发酵工序：大肠杆菌、酵母菌代谢产生乙醇、乙酸等挥发性有机物

纯化系统：层析柱尾气（含甲醇残留）

废气参数：

乙醇浓度：3000-6000 ppm（峰值达10,000 ppm）

甲醇浓度：50-200 ppm

温度：35-45℃（常温）

风量：8000-12,000 m³/h（间歇性排放）

3. 处理详情

工艺路线：

变压吸附（PSA）：选择性回收乙醇（吸附压力0.6 MPa，回收率≥90%）

催化燃烧（RCO）：销毁残余VOCs（Pd/C催化剂，起燃温度200℃）

预处理：冷凝回收（-20℃）+碱液喷淋（中和酸性副产物）

核心处理：

深度治理：活性炭纤维吸附塔（备用系统）

关键设备：

多级螺旋冷凝器（钛合金材质，换热效率≥85%）

PSA吸附塔（分子筛材料，3组并联运行）

RCO催化燃烧炉（蜂窝状陶瓷蓄热体）

FID在线监测仪（精度±1 ppm）

技术创新：

动态吸附-解吸控制：根据乙醇浓度自动切换操作模式（周期≤15分钟）

氮气惰化系统：氧含量实时监测（＜2%），防止爆炸风险

4. 处理效果

乙醇回收率≥95%（年回收量约4000吨，创收超8000万元）

VOCs排放浓度≤50 mg/m³（满足GB 16297-1996限值）

运行成本降低60%（较原焚烧工艺）

无二次污染（废水回用率＞95%）

案例二：某食品饮料企业灌装车间废气治理项目

1. 客户公司介绍

企业类型：大型果酒生产企业（年产能10万吨，产品出口30个国家）

环保需求：解决灌装线酒精挥发废气（乙醇浓度200-500 ppm）及异味问题

2. 废气来源

主要污染源：

灌装车间：白酒、葡萄酒桶装时产生的乙醇逸散

输送管道：醪液泄漏（含未发酵的糖化液）

废气参数：

乙醇浓度：100-300 ppm

风量：5000 m³/h（持续运行）

温度：25-30℃（常温）

3. 处理详情

工艺路线：

生物滤池：降解乙醇及酯类物质（常温运行，填料为改性竹炭）

臭氧氧化（备用系统）：深度处理难降解组分

预处理：旋风除尘+静电吸附（去除颗粒物及大分子有机物）

核心处理：

深度治理：活性炭吸附塔（更换周期12个月）

关键设备：

生物滤池（填充层厚度0.8米，比表面积1200 m²/m³）

臭氧发生器（纯度90%，投加量0.1-0.3 g/m³）

激光粒子计数器（PM2.5浓度实时监测）

技术创新：

复合生物膜技术：硝化菌与反硝化菌协同降解乙醇代谢产物

废气预增湿：控制进气湿度50%-60%，提升生物活性

4. 处理效果

乙醇去除率≥90%，TVOC排放≤80 mg/m³

异味投诉减少100%

年运行成本节约约150万元（较原活性炭吸附工艺）

设备占地面积减少40%（模块化设计）

案例三：某电子厂清洗工序含醇废气治理项目

1. 客户公司介绍

企业类型：半导体封装测试企业（年产值50亿元，员工3000人）

环保需求：清洗机使用的IPA（异丙醇）溶剂挥发废气（浓度800-1500 ppm）需高效净化，满足ISO 14001环境管理体系要求

2. 废气来源

主要污染源：

精密清洗：晶圆表面清洗（IPA蒸汽挥发）

干燥工序：热风循环导致IPA二次挥发

废气参数：

IPA浓度：500-1200 ppm

风量：30,000 m³/h（持续运行）

温度：40-60℃（常温）

3. 处理详情

工艺路线：

RTO蓄热燃烧（三室式设计，温度850-950℃）

余热锅炉（发电效率≥25%）

预处理：冷凝回收（-10℃）+冷冻干燥（去除液态IPA）

核心处理：

深度治理：湿式中和塔（处理酸性气体）

关键设备：

多级预冷器（钛合金材质，降温至-15℃）

RTO焚烧炉（陶瓷蓄热体，热回收率≥85%）

湿式脱硫塔（双碱法，pH自动控制）

技术创新：

梯度降温设计：避免IPA冷凝结焦堵塞管道

智能联锁系统：氧气浓度＜5%时自动切断燃料供应

4. 处理效果

IPA去除率≥99.8%，排放浓度≤10 mg/m³

年发电量约480万kWh，节省燃料成本约360万元

设备运行稳定率＞99.5%（连续运行3年无故障）