屠宰厂废气处理案例客户公司介绍

标题： XX肉类加工有限公司废气治理项目：破解恶臭与VOCs超标难题，实现绿色生产
正文：
XX肉类加工有限公司是华东地区规模最大的生猪屠宰及深加工企业，年屠宰量超50万头，配套冷链仓储及肉制品加工生产线。原有废气处理系统采用“简易集气+活性炭吸附”工艺，存在以下问题：

环保问题突出：

屠宰车间因血液、脂肪腐败产生硫化氢（H₂S）和氨气（NH₃），车间及周边恶臭问题严重，居民投诉率居高不下；

内脏处理工序挥发甲硫醇（CH₃SH）等恶臭物质，VOCs排放浓度高达800-1200mg/m³，远超《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）。

安全隐患：

污水调节池因有机物厌氧发酵产生甲烷（CH₄），曾发生局部爆炸事故；

活性炭吸附塔内VOCs积聚，存在闪燃风险。

经济成本高：

年消耗活性炭超300吨，喷淋药剂费用超150万元，处理成本居高不下；

因环保不达标被罚款累计超400万元，订单流失率上升20%。
通过引入“生物除臭+蓄热燃烧（RTO）+智能监控”技术，企业实现废气治理设施升级，年节省成本超500万元。

废气来源

标题： 屠宰厂废气的主要产生环节与成分特性
正文：

主要污染源：

低温环境下挥发性脂肪氧化产生醛类、酮类等异味物质。

污水调节池厌氧发酵生成H₂S、CH₄及微量氯仿（CHCl₃）；

氯消毒过程释放次氯酸钠（NaClO）与氨氮反应生成氯胺类化合物。

肠胃内容物发酵产生甲硫醇（CH₃SH，浓度10-50ppm）和二甲基硫醚（DMS）；

清洗工序挥发苯系物及酯类。

动物血液、脂肪及组织在分割、冲洗过程中腐败，释放H₂S（浓度50-200ppm）和NH₃（浓度100-500ppm）；

使用冰醋酸、双氧水等消毒剂产生VOCs（乙酸、丙酮等）。

屠宰车间：

内脏处理区：

废水处理站：

冷链仓储：

废气特性：

组分复杂：含H₂S（50-200ppm）、NH₃（100-500ppm）、CH₃SH（10-50ppm）、VOCs（总浓度500-1000mg/m³）、DMS及微量重金属；

浓度波动大：生产高峰期废气量可达20,000m³/h，夜间低负荷时排放浓度骤降；

生物毒性：H₂S、NH₃对呼吸道黏膜有强刺激性，DMS具有类似大蒜的恶臭且难降解。

废气处理案例处理详情

标题： “多级净化+智能管控”技术体系破解屠宰厂废气难题
正文：

工艺设计原则：

分阶段治理：优先控制恶臭物质（H₂S/NH₃/DMS），再处理VOCs；

安全性与稳定性：全系统防爆设计，配置紧急泄压装置。

处理流程：

集成H₂S、NH₃、VOCs、PM2.5传感器，实时上传至云端平台；

自动调节风量与药剂投加量，节能效率提升20%。

活性炭纤维吸附塔：处理残余VOCs及臭味物质，确保排放达标；

湿式静电除尘器（WESP）：去除气溶胶颗粒（PM2.5），排放浓度＜5mg/m³。

蓄热燃烧装置（RTO）：

温度控制在850-950℃，停留时间≥3秒，VOCs氧化分解率＞99.9%；

热能回收率≥80%，余热用于预热新风或发电。

负压集气系统：覆盖屠宰车间、内脏处理区等全厂产污节点，风量≥12,000m³/h；

两级碱洗喷淋塔：

生物滤池：

一级塔吸收H₂S（NaOH溶液，pH=10-11），脱除率＞95%；

二级塔中和NH₃（稀硫酸溶液，pH=6-7），脱除率＞90%。

填料为改性火山岩+活性炭，接种硫杆菌与硝化菌；

降解H₂S、NH₃、CH₃SH等恶臭物质，去除率＞95%。

预处理单元：

核心处理单元：

深度净化单元：

智能监控系统：

关键技术创新：

生物-化学协同除臭：碱洗塔初步中和酸性气体，生物滤池长效降解恶臭分子；

模块化设计：预处理、燃烧、净化单元独立运行，灵活适配生产波动；

无组织废气治理：厂区覆盖负压集气网络，消除死角泄漏。

处理效果验证

标题： 第三方检测报告：屠宰厂废气治理项目达标情况
正文：

检测机构：XX省生态环境监测中心（CMA资质）

检测指标：

参数

排放限值（mg/m³）

实测值（mg/m³）

H₂S    10    ＜1    

NH₃    20    5    

CH₃SH    0.1    未检出    

VOCs    100    18    

PM2.5    35    7    

结论：所有污染物均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）及地方特殊要求，废气治理设施运行稳定可靠。

总结

标题： 屠宰厂废气治理项目的环保与经济效益
正文：

环保成效：

出口废气中H₂S≤1mg/m³、NH₃≤5mg/m³、VOCs≤20mg/m³，达到欧盟环保标准（EU 2019/994）；

恶臭物质（如DMS）完全分解，厂区及周边异味显著改善。

经济性：

年节省活性炭费用约200万元，能耗成本降低30%；

投资回收期＜2.5年，投资回报率超35%。

社会效益：

企业获评“省级绿色食品加工企业”，通过ISO 14001环境管理体系认证；

因废气治理达标，周边居民投诉率下降90%，社会满意度显著提升。